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反應釜工作壓力為0.7 MPa, 設計壓力取0.8 MPa, 腐蝕裕量取1 mm, 鋼板負偏差取0.8 mm,材料的許用應力為130 MPa, 按GB150— 1998《鋼制壓力容器》設計出頂蓋的厚度約為5 mm。再按照文獻[ 1]的設計方法, 考慮到頂蓋密集開孔的削弱和攪拌器等附件重量的影響, 對頂蓋進行整體補強設計, 終頂蓋厚度圓整到8 mm。按外壓容器設計因為反應釜工作時可能出現負壓, 約為-0.077MPa, 設計時必須考慮筒體的失穩現象, 需按外壓容器設計壁厚。夾套的工作壓力為0.6 MPa, 設計外壓取為0.7 MPa。按外壓容器設計出筒體的名義厚度為14 mm, 為取材一致和開孔補強, 故將頂蓋厚度取與筒體相同。同樣, 考慮頂蓋密集開孔的削弱和攪拌器等附件重量的影響, 頂蓋厚度取16 mm。根據以上分析, 頂蓋的名義厚度的設計值16mm。焊接接頭設計雙相不銹鋼的接頭設計必須有助于完全焊透并避免在凝固的焊縫金屬中存在未熔合的母材。

可以看出, 對應不同的位置, 起控制作用的應力是不同的, 所以在強度評定時不能單純控制一個方向的應力來滿足強度要求。開孔邊緣沿接管環向各向薄膜、彎曲應力加薄膜應力及總應力的變化情況內貫線上徑向、經向和環向應力的薄膜應力、薄膜應力加彎曲應力和總應力的分布曲線。三種組合曲線的變化趨勢是一致的, 薄膜應力加彎曲應力和總應力的分布曲線基本重合, 說明峰值應力很小, 可以忽略不計。經向和環向應力的薄膜應力分布曲線與薄膜應力加彎曲應力和總應力的分布曲線, 同一橫坐標下的應力相差很小, 部分位置甚至重合, 這說明彎曲應力也不大, 不是主要控制對象。可見薄膜應力是主要控制對象。根據GB150-1998內外壓圓筒、封頭強度計算方法，先分別假設內筒體厚度：為δn1=18mm,內下封頭為δn2=16mm。

反應釜結構型式的確定木材工業用合成樹脂的制造過程對反應狀態的要求并不很嚴格, 反應物粘度也不高, 因此對反應釜結構、攪拌器型式以及傳熱面布置的適應性較強。早期普遍采用錨式攪拌的搪玻璃反應釜; 近來隨著反應釜容積的增大, 夾套傳熱、內蛇管冷卻、復合式攪拌的不銹鋼反應釜, 以及板殼式內置加熱、冷卻器, 推進式攪拌的不銹鋼反應釜也得到廣泛采用。在此基礎上,完成了新型植物膠反應設備的加工圖紙,并交專業廠家進行工藝審查和加工。’這些結構不一, 攪拌型式各異的反應釜均能生產出合格的產品;

但對于油加熱反應釜來說, 結構型式選擇的要點在于是否適應加熱介質(導熱油) 的特性。比如說, 內置式板殼加熱器換熱效果好, 且反應釜筒體所承受外壓大為降低( 如不需減壓脫水, 則不承受外壓), 筒體壁厚可以減小, 耗材少, 造價低, 對于以蒸汽加熱的大型反應釜無疑是有其優越性的; 但用于油加熱反應釜, 加熱器內置就有一定的風險, 而且板殼式加熱器的焊接有一定難度, 因此這種結構是不適用的。另外, 熱油溫度較高,材料以不銹鋼為宜。經綜合考慮, 我們選用了夾套加熱、內置蛇管冷卻、復合式攪拌的結構型式。不銹鋼反應釜具有耐高溫、耐腐蝕、生產能力強，使用周期長等優點，廣泛用于石油、化工、橡膠、、染料、、食品等用來完成硫化、硝化、氫化、烴化、聚合、縮合等工藝過程的壓力容器。

做好攪拌器的日常維護從反應釜系統的組成角度來說，攪拌器為主要部分。對于攪拌器的日常維護，必須要擺動量的控制，保證擺動量參數處于合理范圍內。攪拌器不可以出現反轉現象，并且要和反應釜內部的蛇管、壓料管以及溫度計套管等保持適當的距離，避免出現碰撞的情況。在反應釜日常維護工作中，注重攪拌器的檢查和檢修。對攪拌器設備進行檢查，主要從腐蝕和裂紋、變形等多個方面入手。在進行檢查時，中間軸承或者底軸瓦的攪拌裝置檢查，要做好以下要點的控制：①檢查底軸瓦的間隙；②檢查中間軸承的潤滑油，看是否存在物料；啟閉液壓缸安裝在出料倉蓋下部,帶動出料倉蓋沿滑動軌道做前后自由滑動,實現卸料口的開閉。③檢查螺栓是否存在松動的情況，避免反應釜產生振動故障。為保證維護工作的有序開展，要結合攪拌器的實際情況，根據其日常運行常見的問題，制定科學合理的維護方案，落實維護工作，確保維護工作的質量和效率。