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膠帶硫化機設備出現(xiàn)硫化速度慢的解決方法

客戶在使用膠帶硫化機設備的過程中，有時候就會出現(xiàn)硫化速度慢的問題，他們本能的以為是膠帶硫化機設備哪里出了問題，其實不全會是這樣的，更多的時候是一些外界因素影響了膠帶硫化機的使用。

下面小編就給您講講其中的奧秘所在吧。

 1、硫化的時間。這是影響四柱膠帶硫化機硫化的重要因素。時間過短，硫化程度不足（亦稱欠硫）。時間過長，硫化程度過高（俗稱過硫）。平板膠帶硫化機只有適宜的硫化程度（俗稱正硫化），才能保證1 的綜合性能。

 2、硫化的溫度。若溫度高10℃，硫化時光約是延長一半。為了保障的對比平均的硫化水平，厚橡膠制品個別是采取逐漸升溫、高溫長時光硫化。

 3、硫磺的用量。硫磺的用量越大，硫化速度越快，能夠到達的硫化水平也越高。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的，適量的硫磺會由膠料外表析出，俗稱“噴硫”。硫磺在軟質(zhì)橡膠中的用量個別不超越3% ，在半硬質(zhì)膠中用量個別為20%左右，在硬質(zhì)膠硫化條件中的用量可高達40%以上。圓盤式、雙金屬片式、波紋管式等疏水閥由于過冷度較大不能排放飽和水不適用于硫化機。

皮帶硫化機廠家介紹性能特點

自動開模平板硫化機集各種橡膠硫化工藝所需的預壓、自動放氣、保壓硫化、自動出模、自模、自動掀模自動頂出制品等功能于一體。采用PLC可編程控制器.

1.采用PC或人工控制，性能可靠，自動化程度高。能自動識別錯誤命令，避免由于錯誤操作引起的事故。

2.可鎖定預先編制的工藝程序，是操作者無法擅自改變，以保證壓制品的質(zhì)量。

3.具有定時開模，自動放氣，自動補壓等功能。

4.手動、自動、電動三種操作模式可供選擇。

5.電加熱式壓機采用數(shù)顯（指針式）控溫，控制并顯示加熱板溫度。

膠帶硫化機液壓系統(tǒng)治漏措施

液壓系統(tǒng)泄漏的原因多為密封件老化、損壞、擠出、和表面拉傷等等。油液污染、密封件表面粗糙、沖擊和和振動造成管接頭松動、密封溝槽不合格、動密封件及配合件是相互磨損后間隙增大、油溫過高、密封圈裝配不良以及橡膠密封件與液壓油不相容而變質(zhì)等也都是導致泄漏的原因。6、機臺出現(xiàn)故障，必須立即切斷電源，并向老師報告，嚴禁私自拆各部件。

　　泄漏的主要部位了是管接頭、密封件和和元件接合面。

　　(1)膠帶硫化機防止油液污染

　　可在泵吸油口與出油口安裝精濾器，油口距油箱底部應有一定距離，防止油液中的硬顆粒拉傷密封圈唇部和滑動表面；出油口安裝高壓精濾器，以防污物堵塞引起液壓系統(tǒng)故障；液壓油箱加裝過濾網(wǎng)，以便除去回油過濾器未濾去的雜質(zhì)；液壓元件安裝前要檢查并將內(nèi)部的鐵屑等雜物清理干凈；定期檢查液壓油，發(fā)現(xiàn)泡沫多、沉淀物多、油水分離等現(xiàn)象應立即清洗系統(tǒng)并換油；膠帶硫化機設備出現(xiàn)硫化速度慢的解決方法客戶在使用膠帶硫化機設備的過程中，有時候就會出現(xiàn)硫化速度慢的問題，他們本能的以為是膠帶硫化機設備哪里出了問題，其實不全會是這樣的，更多的時候是一些外界因素影響了膠帶硫化機的使用。新油加入油箱前應經(jīng)過靜放沉淀，過濾后方可加入系統(tǒng)中，必要時可設中間油箱，進行新油的沉淀和過濾，確保油液的清潔度。

　　(2)減少沖擊和振動

　　采取的措施是：使用減振支架固定所有油管，以便吸收沖擊和振動；采用帶阻尼的換向閥，緩慢開關閥門，在液壓缸端部設置緩沖裝置(如單向節(jié)流閥)；使用低沖擊閥或蓄能器減少沖擊；適當布置壓力控制閥保護系統(tǒng)的所有元件；盡量減少管接頭的使用數(shù)量，管接頭盡量用焊接連接，使用直螺紋接頭、三通接頭和彎頭代替錐管螺紋接頭；傳統(tǒng)的修復方法有堆焊、熱噴涂、電刷渡等，但幾種方法都存在一定弊端：堆焊會使零件表面達到很高溫度，造成零件變形或產(chǎn)生裂紋，影響尺寸精度和正常使用，嚴重時還會導致斷裂。針對使用的1高壓力，規(guī)定安裝螺栓和堵頭的緊固力矩，防止接合面和密封件受損。

　　(3)正確裝配密封圈

　　裝配時應在密封圈表面涂油，若須通過軸上的鍵槽、螺紋等開口部位，應使用引導工具，不要使用螺絲刀等金屬工具，以免劃傷密封圈造成漏油。

　　(4)防止膠帶硫化封件老化變質(zhì)

　　可合理設置冷卻裝置，使油液溫度保持在65℃以下，如將油箱內(nèi)部的出油管與回油管用隔板隔開，減少油箱到液壓缸或液壓馬達之間的距離，管道上的彎頭，特別是直角彎頭應盡可能減少。使用的油液與密封材料應按使用說明書或有關手冊選用，以延長密封件的使用壽命。3、每塊熱板都設有一個或多個溫度控制儀，微電腦數(shù)顯溫控儀可以保證熱板的溫度均勻一致。