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同步輪同步帶設計的步驟

同步帶輪傳動設計步驟：

1) 簡化設計：根據齒輪傳動的傳動功率、輸入轉速、傳動比等條件，確定中心距、模數等主要參數。如果中心距、模數已知，可跳過這一步.

2) 幾何設計計算：設計和計算齒輪的基本參數，并進行幾何尺寸計算。

3) 強度校核：在基本參數確定后，進行的齒面接觸強度和齒根彎曲強度校核。

4) 如果校核不滿足強度要求，可以返回

同步輪同步帶設計的步驟

   1) 同步帶輪分單同步帶輪和雙同步帶輪。

   2) 單同步帶輪的接觸線強度比同等條件下漸開線齒輪高，但彎曲強度比漸開線低。

   3) 同步帶輪主要采用軟齒面或中硬齒面，采用硬齒面時一般用矮形齒

同步帶輪引起電機過熱的具體原因

經常使用同步帶輪的人都知道，應用中同步帶輪雖然不容易出現故障和損壞，但是卻會因為一些因素的影響，導致設備的電機出現過熱現象。就其引起電機過熱現象的具體原因來看，主要有下面這些：

　　原因一：電機不適用。如果因為采用的電機不適用，出現介質比重比配置電機更大的現象，就必然會在傳動的時候，導致電機出現過熱現象。

　　原因二：填料壓蓋過于牢固。如果同步帶輪的填料壓蓋過于牢固，就會影響到電機的正常運行和散熱效果，繼而導致電機出現過熱的現象。

　　原因三：機械密封彈簧過緊。如果大家將機械密封彈簧調節的過緊，就會增加同步帶輪的運行負擔，在這樣的情況下，也會導致電機出現過熱現象。

　　原因四：泵的裝配質量不好。如果應用同步帶輪的設備，存在著泵裝配質量不好，尤其是存在摩擦處或者是電機和泵軸沒有同心，就非常容易出現電機過著這樣的問題。

　　原因五：輪和軸的聯接效果不好。如果同步帶輪在與軸聯接的時候，存在著一定的傳動間隙，就會在影響到帶輪正常運行的情況下，導致電機出現過熱現象。

同步帶輪的FCF成形

同步帶輪的F C F成形

2 ． 1 同步帶輪零件分析

圖 2 所示為同步帶輪零件圖，帶輪材料為L 3  鋁， 零件壁厚為 3 I T I T I 左右。零件形狀復雜， 壁厚較 小， 變形程度大， 同時精度要求較高，齒形要求塌角 很小。

              圖2 同步帶輪零件圖

2 ． 2 成形工藝分析

由于壁厚的原因，如進行體積成形， 擠壓而成，摩擦阻力大， 產生的變形抗力大， 能耗大。從這個方面來看，帶輪就需要符合傳動準確這個要求，才能夠有所應用。 同時零件 成形后易產生充不滿問題； 如進行板料成形，圓環外 的齒形又不能實現。那么要成形圖2所示的同步帶 輪，采用F ( F成形方法，更能體現節能、節材的宗 旨。工藝設計方案為：落料拉深一切邊一擠壓成形 一 。 根據體積不變原理，得出的成形坯件如圖 3 所 示， 初算板料毛坯直徑為 8 1 I T I T I 。