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模內切的切刀面距母模面預留0.05mm間隙，可避免在切斷過程中切刀撞擊母模表面，且可以完全分離流道與產品，產品與流道之間預留0.50mm平面與切刀平面形成靠破，可保證產品/流道自動分離且不產生毛邊，還能保證母模側有足夠的強度。

模內切的切刀朝向流道方向加工30°斜面，可以在擠壓過程中將大部分多余塑料排擠到流道內，減小擠壓阻力，端面形狀設計切刀端面形狀為矩形，在實際生產中發現楞角處容易磨損較快，出現毛邊，所以設計為半圓形端面或矩形加導角端面效果較好。

東莞市神龍機械科技有限公司在自動化領域，神龍人憑借著拼搏努力的精神，信心十足、目標明確、步伐堅定；從未急于求成，穩中求勝；我們用真誠而持久的服務獲得客戶的支持，我們珍惜今天，更為明天的輝煌而努力！

模內熱切是在產品沒有頂出的時候實現產品與水口的熱分離的技能，然后有用地為企業節省人力本錢，提高質量，提高產品合格率，為塑膠模具企業帶來利益。

在塑料模具產品的出產過程中，二板模結構的水口需要專門的去除料頭的流程，一般制成需要人工去除料頭，然后擦試，這個過程不光耗費大量的人力工時，而且會有一些加工不良發生，造成不必要資源的糟蹋。

與一般制成比較，模內熱切就具有很多長處，熱切加工出來的塑件不光外觀美，能有用縮短出產周期，提高產品良率，而且在減少人工使用方面優勢明顯，特別是關于大批量出產的部品愈加明顯。

東莞市神龍機械科技有限公司擁有多年積累的各項成功經驗及相關專利，對于注塑五金鑲嵌、模內貼標、自動鎖螺絲、導光板覆膜等專業開發的自動化設備，獲得客戶的一致好評。

模內熱切具體動作介紹：注塑分為三部分：射膠（軟料） 保壓（軟料） 冷卻（硬料），當產品保壓完結后切刀頂出，將產品與水口進行別離，切刀堅持頂出狀況，比及產品冷卻完結前2S，切刀退出，模具翻開后，產品與水口呈別離狀況。

模內熱切就是在塑膠模具未開模前，剪切或擠斷澆口，從而在塑膠模具開模后，實現件料分離的模具注塑自動化工藝，簡要言之，模內熱切就是塑膠件的料頭與產品的自動分離技術。

模內熱切技能（IME）作為一項先進的注塑加工技能，在歐美國家早已得到了普及運用，國外許多塑膠模具廠商所出產的模具50%以上采用了模內熱切技能，部分模具廠商甚至達到80%以上。

近年來模內熱切技能在我國的逐步推廣，這很大程度上是由于我國人力成本的增長與產品品質的升級，與模內熱切模具相比，模內熱切模具操作維修復雜，如運用操作不當極易損壞模內熱切零件，使出產無法進行，造成巨大經濟損失，關于模內熱切模具的新用戶，需求較長時間來積累運用經驗。現在人們對產品表面要求越來越高，因此模具研發設計方面起到了決定性因素，一套模具的好壞決定了一款產品的質量，產品進膠選擇在模具設計研發方面起到至關重要作用。

東莞市神龍機械科技有限公司本著“真誠、認真、創新、奮進”的企業文化為原則，公司嚴把質量關：從細節處入手，原材料、零部件精加工、裝配、電控、運行測試、出貨包裝、全程一對一責任制；客戶滿意的微笑是我們努力工作的成就。