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影響錘頭耐磨性的主要因素有哪些？

晶體結構的晶體的互溶性 密排六方點陣金屬材料，即使摩擦面在非常干凈的情況下，其摩擦因數仍為0.2-0.4，磨損率也較低。鈷就屬于這種典型的材料，因此鈷可以作為硬度高的耐磨合金的重要組成元素。冶金上互溶較差的一對金屬摩擦副可以獲得較低的摩擦因數和磨損率。如與鋼形成一對摩擦副的材料在鐵中的溶解度很小，或者這種材料是一種金屬間化合物，則這對摩擦副表面的耐磨性就較好。

鑄造錘頭的六種方法和耐磨性對比

堆焊耐磨合金法

堆焊耐磨材料是在單一高韌性材料的錘頭部位，通過堆焊硬質合金材料來提高錘頭部分的硬度，從而提高材料的耐磨性能。堆焊工藝主要用在合金鋼錘頭等耐磨件的修復上，如用改進的D618焊條對G35SiMn錘頭進行堆焊，可延長構件的使用壽命。堆焊是通過焊條中Cr、W等合金元素形成高碳高硬度的萊氏體、馬氏體基體和化合物等硬質相，以達到耐磨的目的。在高錳鋼或超高錳鋼錘頭修復中，可采用“母材 中間過渡層 耐磨層”的復合堆焊方法，堆焊時，用H1Cr21Ni10Mn6等焊接材料作為中間過渡層，用D227焊條作為耐磨層，使母材、中間過渡層及耐磨層相互間結合良好，使堆焊修復的高錳鋼錘頭的使用壽命提高2-3倍。

雙金屬復合錘頭生產元素需按比例添加

雙金屬復合錘頭廠家所生產的雙金屬復合錘頭主要是集高鉻Cr20和Cr26的優異耐磨性與鑄鋼良好的韌性綜合性能為一體，來提高產品所具有的優異耐磨性和抗沖擊的整體綜合性能，每種元素在添加的時候都需要按照一定的比例來添加的原因是什么?

高鉻在與低碳相結合的時候容易出現M3c型碳化物，低碳、高鉻在鑄造過程中出現M4C型碳化物，只有在鉻與碳配合恰當時才可得到M7C3型碳化物，才能提高錘頭的耐磨性，但碳量太高超過共晶碳量會發生粗大的初生碳化物，質很脆，在磨料沖擊下會碎裂，并且碳量增加，韌性降低。

雙金屬復合錘頭具有怎樣的使用技巧

雙金屬復合錘頭的使用壽命與工作中的一些使用技巧有著一定的關系，我們都知道雙金屬復合錘頭次使用雙金屬復合錘頭打擊部位截面的1/3，反面后使用2/3，這樣能防止雙金屬復合錘頭磨損過度產生銳角而易斷裂的現象，使得雙金屬復合錘頭的打擊角度盡可能接近垂直，減小摩擦。

破碎機前多加篩子，篩子后面加回路將大塊再回到破碎機，雙金屬復合錘頭不要一次破碎成型，把石面、粘土、雜質等排除在破碎機之外，減輕了破碎腔內的壓強以及磨損，如果沒有清除這些雜質會緩沖雙金屬復合錘頭的打擊力，堵塞篩孔、出現壓強、排料不暢的現象，加大其磨損度。