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撕碎機刀片的材質和工作原理？

撕碎機刀片材質的選擇通常基于所涉及的是粗加工還是精加工工序，當然這只是高溫合金車削考慮的其中一個方面。 在高溫合金車削中，塑性變形作為一種磨損形式，始終是一個存在的風險，需要改善刀片材質來避免或減小。 另一方面，溝槽磨損作為另一種主要磨損形式，它主要由進入角的大小和所用撕碎機刀片的形狀來決定。 因此，材質選擇在很大程度上基于刀片形狀

硬質合金材質的優點在于它可以實現耐磨性和韌性之間的平衡。 因此，用于高溫合金材料車削的硬質合金材質為具有較高熱硬度和良好韌性的細晶粒涂層刀具。 GC1105是通用型材質，可用于所有三個加工階段，以及當進入角較大時（例如在必須使用80°或55°刀片但進給量適中時）同樣表現優異。

中間加工階段、加工階段及切槽工序通常需要一個更加有力的備選方案，該方案可以為更苛刻和不穩定的工序提供高穩定性。 GC1115和GC1125材質將有助于盡可能減少與切屑撞擊和溝槽磨損相關的問題。 當需要利用有關刀片整體韌性的其他方案來優化粗加工工序時，可以選擇使用非涂層材質，例如H13A。

精加工期間需要有較高的熱硬度和較好的熱障。 SO5F材質經過優化，適用于45°進入角，且是使用方形或圓形刀片的加工階段的理想材質。 該材質主要是為了優化精加工中的生產效率而開發，同樣，與破損后的刀片加工做對比，新刀片的加工能夠提供提供了非常一致的材料變形深度和殘余應力輪廓。

撕碎機刀片的硬度

硬度是撕碎機刀片材料應具備的基本特性。撕碎機刀片要從工件上切下切屑，其硬度必須比工件材料的硬度大。 切削金屬所用機械刀片的切削刃硬度，一般都在60HRC以上。耐磨性是材料抵抗磨損的能力。一般來說撕碎機刀片材料的硬度越高，其耐磨性就越好。組織中的硬質點(碳化物、氮化物等)的硬度越高，數量越多，顆粒越小，分 布越均勻，則耐磨性越好。耐磨性還與材料的化學成分、強度、顯微組織及摩擦區的溫度有關。可用公式表示材 料的耐磨性WR: WR=KICO.5E-0.8H1.43式中:日一一材料硬度(GPa)e硬度愈高，耐磨性愈好。

?撕碎機刀片的發展

撕碎機刀片的快速發展是在18世紀后期，伴隨蒸汽機等機器的發展而來的。1783年，法國的勒內首先制出銑刀。1792年，英國的莫茲利制出絲錐和板牙。

有關麻花鉆的發明蕞早的文獻記載是在1822年，但直到1864年才作為商品那時的撕碎機刀片是用整體高碳工具鋼制造的，許用的切削速度約為5米/分。

1868年，英國的穆舍制成含鎢的合金工具鋼。

1898年，美國的泰勒和．懷特發明高速鋼。1923年，德國的施勒特爾發明硬質合金。在采用合金工具鋼時，撕碎機刀片的切削速度提高到約8米/分，采用高速鋼時，又提高兩倍以上，到采用硬質合金時，又比用高速鋼提高兩倍以上，切削加工出的工件表面質量和尺寸精度也大大提高。由于高速鋼和硬質合金的價格比較昂貴，撕碎機刀片出現焊接和機械夾固式結構。

1949~1950年間,美國開始在車刀上采用可轉位撕碎機刀片，不久即應用在銑刀和其他撕碎機刀片上。1972年，美國通用電氣公司生產了聚晶人造金剛石和聚晶立方氮化硼撕碎機刀片。這些非金屬撕碎機刀片材料可使撕碎機刀片以更高的速度切削。1969年，瑞典山特維克鋼廠取得用化學氣相沉積法，生產碳化鈦涂層硬質合金撕碎機刀片的專利。

1972年，美國的邦沙和拉古蘭發展了物理氣相沉積法，在硬質合金或高速鋼撕碎機刀片表面涂覆碳化鈦或氮化鈦硬質層。表面涂層方法把基體材料的高強度和韌性，與表層的高硬度和耐磨性結合起來，從而使這種復合材料具有更好的切削性能。

撕碎機刀片是撕碎機蕞重要的配件之一。撕碎機刀片的質量直接影響到垃圾的處理周期。根據撕碎機的分類，撕碎機刀片分為單軸撕碎機刀片和多軸撕碎機刀片。作為一個重要的切碎機上的一把刀。根據撕碎機的結構，撕碎機刀片可分為單軸撕碎機刀片和多軸撕碎機刀片（包括雙軸撕碎機刀片和四軸撕碎機刀片）。單軸撕碎機的刀片，顧名思義，安裝在單軸撕碎機的軸上，稱為動刀。它是方形的，刀口的兩邊都有弧度。中間的出鐵孔和刀口到中間孔的部分向內凹，可與刀架上的固定刀具配合使用。