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發布時間：2020-12-28 14:46
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什么情況下合采用MIM工藝
MIM工藝的制程技術、材料和設備在國內已經越來越成熟，應用范圍也非常廣。
零件形狀復雜、尺寸較小以及產量大，這些都是MIM工藝的優勢。
這些強項，使其在電子數碼產品、手表、手工工具、牙齒矯正支架、汽車發動機零件、電子密封件、切削工具及運動器械中得到了大量的應用。
那么，如何判定一個產品是否應該選擇MIM工藝，也就是選擇MIM工藝的準則是什么呢？
目前主要有下列主要事項，選擇MIM工藝前需要考慮清楚。
1.
質量、切削量：對于在切削加工和磨削加工中材料損耗非常、加工非常耗時的零件，MIM在降低生產成本上極有優勢；
2.
總需求量：模具費和研發費用對于低需求量的產品，分攤下來后是很難以承受的。因此，當產品的年需求量達到或超過2萬件時，可以考慮選擇MIM工藝。
3.
材料：MIM工藝是一種近凈成形技術，對于由鈦、不銹鋼及鎳合金之類難易切削的材料設計的零件，MIM最有吸引力。
4.
產品復雜性：MIM工藝最適合制造幾何形狀復雜的、在切削加工中需要變換很多次加工工位的多軸零件、多基準零件。
5.
使用性能：基于MIM產品的高密度，如果使用性能有需求，則MIM的高密度形成的性能有競爭力。
6.
表面粗糙度：表面粗糙度反映了粉末顆粒的大小。
7.
公差（精度要求）：MIM燒結件的公差大概為±0.3%，如果產品要求的公差很嚴格，MIM燒結件就需要二次加工，如CNC，數控車等，MIM的成本也趨向于增加，需要評估比較。
8.
組合：為了節省庫存與組裝費用，可見多個零件固結為一個零件。
9.
缺陷：必須使MIM固有的缺陷處于非關鍵位置，或制造成型后可以除去，例如澆口印跡，頂針印跡或結合線。
10.
新型組合材料：MIM可制造出傳統工藝難以制造的新型組合材料，例如疊片的或兩種材料結構的或耐磨耗用的混合的金屬-陶瓷材料。
MIM常用材料的種類很多，但有幾種是主要的。若材料難以切削加工，諸如工具鋼、鈦、鎳合金或不銹鋼，對于MIM最終成型來說，是最有利的，MIM工藝可以一次性成型復雜的幾何形狀特征。
在不同的生產地點之間，用MIM可達到的性能是不同的。我們在設計之前，需要的許多性能參數都匯總與技術手冊中。
現在，我們看到了很多為MIM設計的新的材料，其中有疊片結構的（硬磁-軟磁，磁性的-非磁性的，傳導性的-絕緣的）、泡沫金屬及孔新建，這些可選擇的項目，都將MIM推進到了幾乎沒有工藝可替代的領域。
粉末冶金齒輪
粉末冶金齒輪是各種汽車發動機中普遍使用的粉末冶金零件，雖然在大批量的情況下是非常經濟實用的，不過在其他方面也有待改進的地方。今天我們就粉末冶金齒輪的缺點，簡單的介紹一下：
粉末冶金齒輪
（1）、粉末冶金齒輪價格與采購批量有關。與機加工工藝相比，粉末冶金齒輪的經濟批量一般取決于零件的大小、結構復雜程度、產品要求精度以及其它性能要求。在小批量生產的情況下，粉末冶金齒輪的生產成本可能比傳統制造方法的成本高。這種方式的重要長處是不需龐雜設備,可以拋光外形龐雜的工件,可以同時拋光很多工件,效率高。一般來說，批量5000件以上比較適合用粉末冶金工藝生產；
（2）、粉末冶金齒輪的尺寸大小受到壓機壓制能力的限制。壓機一般都幾噸到幾百噸壓力，直徑基本是在110MM以內都可以制作成粉末冶金；
（3）、粉末冶金齒輪受結構限制。由于壓制和模具上的原因，一般不適宜生產蝸輪、人字形齒輪和螺旋角大于35°的斜齒輪。斜齒輪一般建議把斜齒設計在15度以內；
（4）、粉末冶金齒輪的厚度受到限制。模腔深度和壓機行程必須是齒輪厚度的2～2.5倍，同時考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性，因此粉末冶金齒輪的厚度也是很重要的；
以上是粉末冶金齒輪一些缺點，不過凡事有利就有弊，相信隨著時代的快速發展，粉末冶金齒輪的不足點也會慢慢的得到改善。
注射毛坯的加工裝配技術
脫脂前的注射坯雖然強度遠遠低于燒結后的金屬零件的強度，但仍具有一定的強度可以進行加工修整。
加減材料的加工工藝均可實施，用來改變毛坯的尺寸和形狀。可以對脫脂前的注射坯進行澆口切除、分型線處理、鉆孔、倒角等去除材料的加工。
由于毛坯較軟，對刀具的磨損大大降低。毛坯強度較弱，容易損壞，需要較高的切削速度和低的進給量來滿足最終的尺寸加工精度。
傳統的裝配工藝是將燒結后的零件連接起來，將脫脂前的注射毛坯零件組合成一體也是可行的。該組裝工藝目前有三種方法：一是將zui初的成型坯作為嵌件進行第二次注射成型；二是多組分材料進行復合成型；三是在脫脂前將單個的注射坯組裝成一體。
如果各個毛坯零件是由完全相同的注射材料注射成型，匹配的脫脂燒結收縮性能可以保證其很好地結合；若各個毛坯是由不同的注射料注射成型，必須采取措施防止開裂變形。
采用此項技術可以簡化模具結構，降低模具成本；成型形狀更加復雜、傳統工藝難以加工的零件；成型具有不同性能、功能要求的復合材料零件或節省貴重原材料。
