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發布時間：2020-12-26 08:24
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不管是硅膠制品還是橡膠制品出現難聞的氣味不外呼以下幾個原因:
1.材料是根本：硅橡膠產品出現重的氣味可能廠家采用了再生膠油等一些劣質膠其次油也是(石蠟油)是個主要的因素之一，閃點過低或成份不純的油，都會隨著高溫而散發出來，這是味道的主要來源之一。
2.硫化體系：硅橡膠采用M,DM等唑類搭配TT，TRA的硫化體系，M,DM的用量不宜過高，過高就會有難聞的氣味
3.硫化條件：硫化溫度過高或硫化時間過長，都會導至氣味的增加。
硫化膠之間的粘接，比末硫化膠的粘接要困難得多，因為交聯后的橡膠分子鏈難以擴散、滲透，大大減少了界面分子間的接觸機會，而且由于硫化后橡膠分子鏈上的活性宮能團減少了，界面分子問產生進一步化學結合的機會也減少了。另外膠料配方中的增塑劑等某些成分容易遷移析出到表面，也會影響界面分子間的良好接觸。這些因素都不利于粘接界面過渡層的形成，從而影響粘接。
硫化膠在粘接之前必須對其表面進行機械打磨或化學處理，使其表面清潔、新鮮或改性之后再選用合適的膠粘劑。
在使用作硫化劑時，通常要配合一些化學藥品來促進其硫化反應，從而提高生產效率和膠料性能。能促進硫化作用的化學藥品稱為硫化促進劑。硫化促進劑常用的品種有：硫化促進劑M1、DM、MZ、OZ、NOBS、DZ、TT、TMTT等。目前較好的硫化促進劑為季磷鹽類，如1-鄰二甲酰基酸基-4-丁基三磷化物、雙（芐基三）氯化物、三化磷等，用量一般為0.4~0.7 份。當然也可以使用復合硫化促進劑，除季磷鹽外還可以添加季銨鹽類，如四丁基并唑基硫化銨、雙丙撐二胺等。硫化促進劑能縮短硫化時間、降低硫化溫度、減少用量。唑類和次磺酰胺類是硫化促進劑的主體，約占其總量的70%~75%.
橡膠或橡膠制品在加工、儲存和使用過程中受到各種外界因素的影響，會逐漸失去原有的優良性能，以致后喪失了使用價值，這種現象稱之為橡膠老化。橡膠發生老化的特征：一是在材料外觀上發生變化，例如：出現材料變粘、變軟、變硬、變脆、龜裂變形、污漬、長霉，出現斑點、裂紋、噴霜、粉化、泛白等；二是在物理性質上發生變化，例如：耐熱、耐寒、透氣、透光等性能的變化。
