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　　因為一定的模具間隙僅適用于一定厚度范圍的材料，若材料厚度公差太大；不僅直接影響制件的質量，還可能導致廢品的出現。在校正彎曲、等工序中，有可能因厚度正偏差過大而引起模具或壓力機的損壞。

　　五金模具沖壓常用材料及選用 1、沖壓常用材料

　　沖壓生產中常用的材料是金屬材料（包括黑色金屬和有色金屬），但有時也用非金屬材料。其中黑色金屬主要有普通碳素結構鋼、碳素結構鋼、合金結構鋼、碳素工具鋼、不銹鋼、電工硅鋼等；有色金屬主要有純銅、黃銅、青銅、鋁等；非金屬材料有紙板、層壓板、橡膠板、塑料板、纖維板和云母等。

　　沖壓用金屬材料的供應狀態一般是各種規格的板料和帶料。板料可用于工程模的生產，帶料（卷料）用于連續模的生產，也可以用于工程模的生產。板料的尺寸較大，可用于大型零件的沖壓，也可以將板料按排樣尺寸剪裁成條料后用于中小型零件的沖壓；帶料（又稱卷料）有各種規格的寬度，展開長度可達幾十米，成卷狀供應，適應于連續模大批量生產的自動送料。

新思界行業分析師認為，在“十二五”期間，沖壓行業在新材料的選用、沖壓設備與沖壓模具的更新、沖壓工藝的改進及軟件開發與應用方面取得了一系列進展。雖然沖壓行業的信息化、數字化建設起步時間不長，但已顯著提高了生產效率與產品質量，獲得了可觀的經濟效益與社會效益。預計“十三五”期間，隨著我國國民生產總值與工業增加值的穩步提升，精密金屬沖壓行業的市場容量將進一步擴大。

　　盡量實現左、右件共模生產

　　采用左、右件共模生產不但更利于材料的成形，重要的是要比單件生產更能發揮節材效能。我公司初某車型左、子板僅從成形性上選擇而沒有充分考慮到成本控制方面的因素，采用左、右件分別拉伸成形，材料利用率為26.8%，采用左、右件共模拉伸，材料利用率達到33.5%，相比高出6.7%，每生產一件（左或右）要少消耗材料2.8kg，少開發5套模具，減少了工序數，降低了設備及人員的占用和資源消耗等。從成本控制的角度來看，兩種方案的優劣比較明顯。我們在開發CE項目時，翼子板、車門外板就采用了左、右件共模生產的方式。

　　通過上述比較分析，得知需盡量采用左、右件共模生產。在實際生產中，能采用左、右件共模生產的零件有很多。

　　沖壓模具中的凹模是整個模具關鍵的組成部分之一，凹模的質量直接決定著能不能生產出合格的沖壓件，所有在設計凹模時有以下幾個事項必須要注意：

　　沖圓孔的凹模不宜用矩形毛坯

沖圓孔的凹模應盡量采用圓形毛坯。這是因為圓形毛坯用材少，同時凹模壁厚均勻，熱處理變形小，凹模易于淬硬、淬透，模具壽命長，不易開裂。此外，采用圓形毛坯，也便于車削、磨削加工。