金屬粉末壓制成型工藝服務為先「山東金聚粉末冶金」

金屬粉末壓制成型工藝--溫壓成型技術的特點

脫模壓力小

溫壓工藝脫模壓力(Slide pressure)約為10~20MPa，而常規工藝卻高達55~75MPa，其降低幅度超過60%。低的脫模壓力意味著溫壓工藝易于壓制形狀復雜的鐵基P/M零件和減小模具磨損從而延長其使用壽命。

表面精度高

由于溫壓工藝使壓坯密度升高，而且溫壓中處于粘流態的潤滑劑具有良好的“整平”作用，因此它可以使鐵基粉末冶金零件表面精度提高2個IT等級，使納米晶硬質合金粉末壓坯表面精度提高3個IT等級。

溫壓技術研究和開發的核心：

預合金化粉末的制造技術；

新型聚合物潤滑劑的設計；

石墨粉末有效添加技術；

無偏析粉末的制造技術；

溫壓系統制備技術。

“上述圖片僅供參考，詳細型號請咨詢我們，更多型號請訪問我們的網站 或致電我們了解"。

金屬粉末壓制成型工藝---溫壓工藝

溫壓工藝還有一個特點是工藝簡單，成本低廉。研究表明，假如一次壓制、燒結的普通粉末冶金工藝的成本為1.0，則粉末鍛造的相對成本為2.0，復壓復燒的相對成本為1.5，滲銅的相對成本為1.4，而溫壓技術的相對成本為1.25。冷等靜壓：通常是將粉末密封在軟包套內，然后放到高壓容器內的液體介質中，通過對液體施加壓力使粉末體各向均勻受壓，從而獲得所需要的壓坯。目前，采用溫壓技術生產的粉末冶金零件已達200多種，零件重量在5～1200g。

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金屬粉末壓制成型工藝

　高速壓制作為介于傳統粉末成形和粉末鍛造之間的工藝，其優勢是明顯的。由于具有良好的性價比，應用范圍比較廣泛。狹義的粉末冶金制品業僅指粉末冶金制品，包括粉末冶金零件(占絕大部分)、含油軸承和金屬射出成型制品等。具體而言，其優勢有:較高的且分布均勻的密度，高生產率， 可以生產幾公斤的大零件，較小的彈性后效和較高的精度，可以生產長徑比較大的零件(長徑比可達6. 0)。

　　高速壓制技術目前尚在不斷開發之中，在開發的初期僅僅能成形沒有臺階的直桶類簡單零件，而現在已經開發出了能成形一個臺階的較復雜零件。但是對于其他形狀更復雜的零件目前尚不能生產，這也是高速壓制技術受到局限的重要原因。