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硫化鐵生產硫化鋅精礦的焙燒

   硫化鋅精礦是煉鋅的主要原料之一，有時為了盡可能地除去全部硫，以及盡可能完全使鉛、鎘、銻揮發，往往都需要對硫化鋅精礦進行焙燒。

硫化鋅精礦的焙燒過程是在高溫下借助于空氣中的氧進行的氧化的過程。這是一個復雜過程，存在著氣-固反應，固-固反應以及固-液反應；除有一般的化學環節，還包括吸附、解吸、內擴散、外擴散等物理環節和晶核的生成、新相的成長等化學晶形轉變等現象。另外，焙燒時還會出現穩定的中間化合物和多種硅酸鹽、鐵酸鹽、硫酸鹽等。45種共、伴生組份中，可利用33種，綜合回收的金屬量占全國金屬總產量的15％。

目前，硫化鋅精礦的焙燒多采用沸騰爐焙燒。沸騰焙燒是使空氣以一定速度自下而上地吹過固體爐料層，固體爐料粒子被風吹動互相分離，并作不停的復雜運動，運動的粒子處于懸浮狀態，其狀態如同水的沸騰，因此稱為沸騰焙燒。通常情況下，沸騰焙燒爐內liao層溫度高達850-1150℃，爐內熱容量大且均勻。硫化鋅精礦是煉鋅的主要原料之一，有時為了盡可能地除去全部硫，以及盡可能完全使鉛、鎘、銻揮發，往往都需要對硫化鋅精礦進行焙燒。由于固體粒子可以較長時間處于懸浮狀態，反應速度快、傳熱傳質、溫差小、料粒和空氣接觸時間長，使焙燒過程大大強化。

 沸騰焙燒的工藝過程一般包括爐料準備及加料系統、爐本體系統、收塵及氣體處理系統和排料系統四個部分。爐料準備包括配料、干燥、破碎與篩分。沸騰焙燒爐的加料方式有干法加料與濕法加料兩種。酸性造液電解槽的陽極可用硫化鎳陽極，也可用鎳合金作陽極，陰極為銅片。沸騰焙燒所得焙燒礦自沸騰層溢流口排出，排出后多采用冷卻圓筒進行冷卻。焙燒礦可采用濕法和干法兩種輸送方式。

一般來說，沸騰爐所用設備簡單，易于實現自動化控制。沸騰焙燒的應用始于1944年，當時應用于硫鐵礦的焙燒，1952年才應用到煉鋅工業中。我國于1957年末建成座工業沸騰焙燒爐并投入生產。硫化鐵生產浮鉛常將黑藥與黃藥混用或單用選擇性好的乙硫氮作捕收劑，國外個別的選廠也將磺丁二酰胺酸（A-22)與黃藥混合使用。硫化鋅精礦的焙燒可采用反射爐、多膛爐、復式爐（多膛爐與反射爐的結合）、飄懸焙燒爐和沸騰焙燒爐。目前采用的沸騰焙燒爐有帶前室的直形爐、道爾型濕法加料直型爐和魯奇擴大型爐三種類型，多采用擴大型的魯奇爐（Lurgi爐，又稱為VM爐）。

?滑石—碳酸鹽化硫化鎳礦鑒定硫化鐵生產

滑石—碳酸鹽化硫化鎳礦床由底部至頂部依次出現的主要巖相為：次閃石巖一蛇紋巖一滑石巖一次閃石巖一蝕變輝長巖。除輝長巖外，各巖相間超基性巖型礦體是該礦床的主要礦體。在我國西南有這樣一小型硫化銅鎳礦床，初步探明鎳儲量650t。該類礦石為典型的滑石—— 碳酸鹽化硫化鎳礦石，其中主要金屬礦物有磁黃鐵礦，次要金屬礦物有鎳黃鐵礦、黃銅礦、鈦鐵礦、磁鐵礦、鉻鐵礦等。此外，尚有少量方黃銅礦、輝shen鈷礦一輝shen鎳礦、黃鐵礦。脈石礦物以滑石、石英、石棉和碳酸鈣為主，含量8l％左右。磁黃鐵礦一般在0．04mm以下，沿脈石礦物顆粒間不均勻分布。鎳黃鐵礦以乳滴狀、葉片狀或他形晶粒幾何體分布于磁黃鐵礦中，少量被紫硫鎳鐵礦交代，粒徑在0．04mm以下。磁鐵礦沿脈石礦物的解理面、裂隙和顆粒邊緣呈星點狀分布，粒徑一般在0．03mm以下。黃銅礦和方黃銅礦呈他形晶粒，其分布于磁黃鐵礦或脈石礦物顆粒間，粒徑一般為0．074～0．02mm。磁黃鐵礦與鎳黃鐵礦、磁黃鐵礦與黃銅礦常連生在一起，互相包裹和穿插。鈦鐵礦被脈石或金屬硫化物交代成破布狀，粒徑一般為0．074~0．04mm。磁鐵礦沿脈石礦物的解理面、裂隙和顆粒邊緣呈星點狀分布，粒徑一般在0．03mm以下。輝shen鈷礦一輝shen鎳礦呈自形晶粒，常包含于磁黃鐵礦中，粒徑為0.05～0.025mm。

硫化鐵生產高壓噴射注漿技太及其應用

采用高壓噴射注漿技術是解決軟地層防滲問題的有效方法之一。該工藝主要作用原理是：采用三介質高壓噴射注漿，在噴射管提升過程中將高壓水和壓縮空氣同時噴射，沖切攪拌地層，同時將漿液注入沖切攪拌地層，形成混合凝結體。在高壓射流周圍形成的強大卷吸作用下，送至管底的水泥漿沿噴射方向卷入沖切地帶攪拌，充填裹袱，升揚置換，改進沖切地層的組成成分，形成防滲砂漿凝結體，其外側還可形成漿液凝固層。目前采用的沸騰焙燒爐有帶前室的直形爐、道爾型濕法加料直型爐和魯奇擴大型爐三種類型，多采用擴大型的魯奇爐（Lurgi爐，又稱為VM爐）。在射束的外側和末端，雖不能沖切地層，但對周圍地層產生擠壓力，使漿液沿孔隙滲透，形成防滲凝結層。硫化鐵生產

銅陵赫爾礦產品公司成立于2002年，現下轄一家礦產品加工廠（擁有兩條年產5000噸先進微粉生產線、一條年產萬噸礦石加工篩分流水線）以及兩座參股礦山，資源豐富，后勁十足。

公司主要產品有： 黃鐵礦硫鐵礦、重晶石等