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合金粉末氧焰噴涂，是將各種噴涂合金粉末經氧己炔焰流加熱到塑性狀態，甚至熔融狀態，以高速噴若干固體工件表面，形成所需噴涂層的工藝。在噴涂過程中，粉末雖受熱呈現塑性或半熔融甚至熔化狀態，而基材表面溫度始終不超過250℃。在這種情況下，為了提高噴涂效率保證涂層質量，獲得足夠的涂層和基材的結合強度以及較高的滁層本身結臺強度，需要對涂層的形成機理和影響涂層質量的主要因素進行探討和論述。


噴塑工藝的局限性主要表現在3個方面：首先由于粉末涂料固化溫度一般均在160℃以上，這就限制了其在一些不耐熱的產品（如塑料）上的應用；其次由于噴塑工藝絕大多數采用靜電噴涂，因此被涂物必須能導電，這就要求被涂物須是金屬件，如果是非金屬件則表面必須經過導電處理，并且能耐160℃以上的溫度；后，在實際工作中，基于經濟性考慮，噴粉室、烘干室以及前處理槽不可能做得很大，因此大型工件（如列車車廂、橋梁、塔吊等）均不能采用噴塑工藝。


而靜電噴塑工藝和傳統的油漆工藝比較，就有顯著的優勢：使用塑粉進行靜電噴塑，塑粉采用潔凈的壓縮空氣作為分散介面，不使用稀料進行稀釋，有利于環境保護和操作及使用人員的身體健康；采用靜電噴塑塑粉回收后可以重復使用，塑粉利用率高，所以一般靜電噴塑塑粉的利用率均在98%以上，與溶劑型涂料比利用率大大提高；噴塑涂層外觀質量優異使機械設備明顯提高了外觀檔次，塑層附著力和機械強度明顯提高和增強，工件表面涂層堅固耐用、耐酸、耐堿，機械性能與金屬表面附著力性能指標均為優良，并在“三防性能”（霉菌、濕熱、鹽霧）及電絕緣性能良好：而且噴塑施工塑層固化時間明顯縮短，塑層耐磨、耐腐蝕能力明顯高出許多，并且工件不需要任何底漆，在噴塑過程中會出現任何流淌現象；