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井式回火爐產品工藝

低溫回火常使用180℃至200℃左右來回火，使用油煮回火。其實若使用100℃的熱水來進行回火，會有許多優點：

1）100℃的回火可以減少磨裂的發生；

2）100℃回火可使工件硬度稍增，改善耐磨性；

3）100℃的熱水回火可降低急速加熱所產生裂痕的機會；

4）進行深冷處理時，降低工件發生深冷裂痕的機率，對殘留沃斯田體有緩沖作用，增加材料強韌性；

5）工件表面不會產生油焦，表面硬度稍低，適合磨床研磨加工，亦不會產生油煮過熱干燒之現象。

臺車式回火爐發展歷程

二十世紀50年代，無芯感應爐得到迅速開展。后來又呈現了電子束爐，利用電子束來沖擊固態燃料，能強化外表加熱和熔化高熔點的材料。通過空氣與煙氣的熱交換，回收煙氣部分熱量以提高助燃空氣的溫度，助燃空氣的溫度控制在簇350℃(保溫后期)，節能約10%。用于鑄造加熱的爐子早是手鍛爐，其作業空間是一個凹形槽，槽內填入煤炭，焚燒用的空氣由槽的下部供入，工件埋在煤炭里加熱。這種爐子的熱效率很低，加熱質量也欠好，并且只能加熱小型工件，以后開展為用耐火磚砌成的半封閉或全封閉爐膛的室式爐，能夠用煤，煤氣或油作為燃料，也可用電作為熱源，工件放在爐膛里加熱。

為便于加熱大型工件，又呈現了適于加熱鋼錠和大鋼坯的臺車式爐，為了加熱長形桿件還呈現了井式爐。20世紀20年代后又呈現了能夠進步爐子出產率和改進勞動條件的各種機械化、主動化爐型。

臺車式回火爐設計思想

在有色金屬帶材生產中，為了保證正常軋制的進行，以及終得到性能合格的產品，我們必須安排三、四次甚至更多次的退火，為了去掉退火時帶材表面的氧化物，還得相應地實行多次酸洗、清刷、干燥等工序;產品的軟硬狀態、表面光潔度的要求還要采用成本較高的真空退火。溫度控制依靠PLC集散式控制系統，自動調節高速燒嘴大小火，實現爐膛溫度調節，采用該系統使整個熱處理爐的工藝流程、爐溫均勻性、熱處理控溫精度、自控操作水平都達到了國內先進水平。

這些工序需化費較多的勞力、時間，要求有較多的設備和較大的場地，同時帶材在加熱時氧化燒損又影響成材率，酸洗，清刷都有環境保護問題要解決，更主要的是它只能間隙性地生產。

因此影響著產量、質量、勞動生產率的提高。此外，還要削減爐墻蓄熱和散熱丟失、水冷構件熱丟失、各種開口的輻射熱丟失、離爐煙氣帶走的熱丟失等。本文提出的一種帶材光亮連續臥式回火爐，具有對有色帶材退火時間短、生產、能連續生產、無環境污染，退火后材質性能均勻、表面光潔，晶粒度細、無燒損、單位能耗低、有拉伸矯正功能等優點。下面就這種回火爐的設計思想、主要性能、結構特點，張力矯直計算等問題作一闡述。