張家界不銹鋼微乳性切削液成分來電咨詢「在線咨詢」

微乳化液中分散相的高度細化和體系的穩定性是依靠表面活性劑的潤濕、分散、乳化、增溶等作用實現的。在乳化油中 ,表面活性劑的用量為 20 %～25 % ,而在微乳化油中，其用量可高于40 % ,以保證分散相油滴細化 ,使體系保持高度穩定性。表面活性劑是使油和水乳化的關鍵性物質 ,一般分為3種類型:陽離子型表面活性劑、 陰離子型表面活性劑和非離子型表面活性劑。陽離子型表面活性劑通常使乳液顯酸性 ,使乳液容易變質 ,故用。微乳切削液還有一個特性就是在切削過程中，切屑、鐵粉、磨屑、油污、沙粒等常常黏附在工件、刀具或砂輪的表面及縫隙中，同時沾污機床和工件，使刀具或砂輪的切削刃口變鈍，影響到切削效果。陰離子型表面活性劑的特點是乳化性能好，并有一定的清洗和潤滑性能 ,但抗硬水能力差 ,并易起泡。常與非離子型表面活性劑配對使用。非離子型表面活性劑在水中不電離 ,其親水基主要是由具有一定數量的含氧基團(一般為醚基和羥基)構成 ,不宜受強電解質無機鹽類存在的影響 ,也不易受酸堿的影響 ,與其它類型的表面活性劑相溶性好 ,能很好地混合使用 ,但由于在溶液中不電離 ,故在一般的固體表面上不易發生強烈的吸附 ,另外 ,隨溫度的升高 ,很多非離子型表面活性劑溶解度降低甚至不溶 ,這樣會造成乳液渾濁。所以 ,通常通過調整陰離子型表面活性劑和非離子型表面活性劑的配比 ,使H LB值與分散相匹配 ,以獲取佳的分散、 乳化效果 ,這是能否獲得一個均一、 穩定的體系的關鍵。大量表面活性劑的參與使微乳化液的滲透、 清洗能力比乳化液大大增強 ,有利于保持刀具刃面和砂輪的鋒利以及切削加工面的清凈度 ,從而提高了切削效率和加工精度。常用陰離子和非離子表面活性劑復配使用效果較好。常用表面活性劑：脂肪酸皂, 石油磺酸鹽脂肪醇聚氧乙烯醚、、吐溫、脂肪酸酰胺、山梨糖醇酯, 聚醚等

金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，后刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。半合成切削液是由全合成切削液演變而來的進化產品，它克服了全合成切削液潤滑性能差的缺點，保存了切削液稀釋后的體系穩定特點，其具體表現為含有一定量的石油化工原料，稀釋后的工作液外觀沒有那么透明。在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。

隨著工業的發展，金屬機械加工的需求量也越來越大，工業化生產對切削加工過程中的要求也越來越高，切削液的使用，越來越向著，環保，經濟，無，可循環使用方向發展，我們應該如何選擇高質量的切削液呢？

作為金屬加工的重要輔助材料，切削液具備潤滑、冷卻和防銹等基本性能，質量好的切削液在切削過程中，可以減少摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。金屬會因為切削而發熱，就會產生熱變形，而切削液會在切屑和工件間起汽化作用，把切削熱從刀具和工件處帶走，從而有效地降低切削溫度，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。具有極佳的極壓性和潤滑性，低泡沫傾向，不易起泡，能有效地保護刀具，減少刀具的磨損，大大延具使用周期，降低使用成本。同時在工件切削時，工件有可能會和腐蝕性介質接觸而腐蝕，而切削液有一定的防銹能力，防止腐蝕性物質對金屬產生侵蝕。

此外，企業使用的切削液應具備良好的穩定性，才能在貯存和使用中不產生沉淀或分層、析油、析皂和老化等現象。所以,通常通過調整陰離子型表面活性劑和非離子型表面活性劑的配比,使HLB值與分散相匹配,以獲取佳的分散、乳化效果,這是能否獲得一個均一、穩定的體系的關鍵。同時好的切削液要對細菌和霉菌有一定抵抗能力，不易長霉及生物降解而導致發臭、變質，切削液還要保證不能夠損壞涂漆零件，要對人體無危害，無刺激性氣味等，所以質量的切削液已成趨勢.