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催化燃燒原理概述

本凈化裝置是根據吸附（）和催化燃燒（節能）兩個基本原理饅計的。即吸附濃縮----催化燃燒法。該設備采用雙氣路連續工作，設兩個吸附床可交替使用，一個催化燃燒室，先將有機廢氣用活性炭吸附，當快達到飽和時停止吸附操作，然后用熱氣流將有機物從活性炭上脫附下來使活性炭再生脫附下來的有機物已被濃縮（濃度較原來提高幾十倍）并送入催化燃燒室進行催化燃燒，在催化劑上于300--350℃進行催化氧化，使其轉化為無害的C02和H2O排出，當有機廢氣濃度達到2000PPm以上時，有機廢氣在催化床可維持自燃，不用外加熱，燃燒后的尾氣一部份排出大氣，大部送往吸附床，用于活性炭的脫附再生。這樣能滿足燃燒和脫附所需熱能，達到節能的目的，再生后的活性炭可用于下次吸附；在其中一個吸附床進行脫附時控制系統可自動打開另個吸附床繼續進行有機廢氣的吸附工作，如此以來兩臺吸附床切換運行可實現大工作量的連續工作。廢氣處理催化燃燒裝置的焊接事項工業廢氣處理催化燃燒裝置的焊接性能除了取決于共同的狀態和焊接工藝參數,主要取決于電極心臟和覆蓋過渡合金元素成分。

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催化燃燒應用

催化燃燒適用于含有可燃氣體、蒸氣等有毒有害氣體的凈化，但對于含有大量塵粒、霧滴等有毒有害氣體，容易引起催化床層的堵塞，使催化活性下降，從而降低凈化效率。催化燃燒凈化方法，幾乎適用于所有排放烴類或有臭味化合物的工業生產過程。

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催化燃燒的技術描述其產生及發展

我國古代以發酵的方法釀酒和制醋，成為人類利用生物催化劑或催化劑的開始。直到18世紀，才出現了有關非生物催化的應用與研究。1806年，法國的Clement,N.和Des-ormes，C.B.闡明了在氧化氮作用下，SO2轉化成SO3的機理.

1913年哈伯(F.Haber)等人利用天然磁鐵礦，發明了雙促進熔鐵氨合成催化劑，利用原料氣循環使用的流程，實現了合成氨的大規模工業生產。在此后的半個多世紀，多相催化工業技術經歷了40年代末至50年代初的石油煉制技術的大發展；70年代至80年代，是石油化工的大發展階段；有機廢氣溫度在100℃以下、濃度也較低時，熱量不能自給，因此在進入反應器前需要在預熱室加熱升溫。特別是進入90年代以后，出現了環境催化技術的大發展，例如催化消除氮氧化物、硫氧化物、可揮發性有機組分的催化氧化。

汽1油車排氣催化凈化性能的提高，和柴油車排氣及黑煙微粒的催化消除，氯氟烴類的催化分解和催化合成代用品，CO2的催化合成利用、催化傳感器、燃料電池以及臭氧在低層大氣中的催化消除等。因而，我們可以看到，催化技術在解決當前國際上，普遍關心的地球環境問題，將發揮著重要的作用，并且催化研究也將從起初的'以獲取有用物質為目的的石油化工催化'的時期，而逐漸地轉向了'以消除有害物質為目的的新的能源環保催化'時期。由于廢氣的溫度隨時變化，如果催化劑不能適應一定范圍內的溫度變化，催化劑的性能就會下降，凈化效率就會降低。

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