工廠生產(chǎn)管理專業(yè)團(tuán)隊(duì)在線服務(wù)

在日本CELL單元生產(chǎn)管理方式中，為了更好的推廣，日本企業(yè)在CELL單元生產(chǎn)管理方式中導(dǎo)入了5S管理。5S管理是企業(yè)中的一種基礎(chǔ)管理方式。在企業(yè)中開展5S管理咨詢活動(dòng)，讓員工了解5S管理，從而提高員工的工作素質(zhì)，方便了CELL單元生產(chǎn)管理在企業(yè)中的實(shí)施。CELL單元生產(chǎn)管理是設(shè)備零故障的預(yù)防藥，CELL單元生產(chǎn)管理咨詢專家介紹，實(shí)施CELL單元生產(chǎn)管理就像給企業(yè)大了一支有效的預(yù)防藥一樣，時(shí)刻預(yù)防著設(shè)備的故障發(fā)生，是企業(yè)穩(wěn)定生產(chǎn)的護(hù)航者。通過(guò)建立一個(gè)系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到優(yōu)。它是追求設(shè)備和物品管理合理性的實(shí)踐方法;是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以設(shè)備時(shí)間、空間系統(tǒng)為載體，體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。

這就是CELL單元生產(chǎn)管理的雛形。美國(guó)的設(shè)備利用這些先進(jìn)的管理技術(shù)和方法大大減少了設(shè)備故障，提高了生產(chǎn)效率，降低了成本，獲得了明顯的經(jīng)濟(jì)效益。

后，日本在向美國(guó)學(xué)習(xí)的過(guò)程中，將美國(guó)的PM生產(chǎn)?；顒?dòng)引進(jìn)日本，并創(chuàng)立日本式的PM。在CELL單元生產(chǎn)管理的歷史，特別要提及對(duì)CELL單元生產(chǎn)管理有著特別貢獻(xiàn)的日本電裝公司，它是豐田汽車公司的一個(gè)部件供應(yīng)商。日本于1961年導(dǎo)入GE公司為代表的美式PM生產(chǎn)保，以此為母體開始探索日本式的PM活動(dòng)，1968年開始確立體生產(chǎn)和維護(hù)人員參與的PM活動(dòng)，經(jīng)過(guò)2年多時(shí)間的電裝公司探索，成功地創(chuàng)立了日本式PM，即“員生產(chǎn)?！?。

示范線開展活動(dòng)的一個(gè)階段就是清掃，我們的清掃強(qiáng)調(diào)的是面的清掃，持續(xù)的清掃，從內(nèi)到外的清掃，重要的是在清掃后能發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，這是與以往單純清掃大的不同之處，剛開始做的時(shí)候，生產(chǎn)工人對(duì)要求他們不停的清掃感到很費(fèi)解，那么多地方以前根本不清掃的，例如大型壓力機(jī)床頂，小組成員們清掃過(guò)一遍，掃除大量陳年污垢，初步看到機(jī)床本色，發(fā)現(xiàn)了不少問(wèn)題，大家都覺得很有成就感了，可是這樣就夠了嗎?在小組成員們基本解決掉發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題之后，筆者爬到機(jī)床頂部仔細(xì)查看，在細(xì)小的一排潤(rùn)滑油管上面，仍有很多油污泥垢，一條維修后更換過(guò)的油管從上面斜穿而過(guò)，沒有固定，如有維修人員在經(jīng)過(guò)時(shí)不小心，很容易踩扁或踩斷，筆者要求繼續(xù)清掃機(jī)床頂部，直到?jīng)]有油污為止，一些小組成員感到很不理解，但在仔細(xì)清掃過(guò)后，面對(duì)暴露出更多細(xì)節(jié)上的問(wèn)題，他們也很快理解了清掃的魅力。

成功推行CELL單元生產(chǎn)管理

形象

美麗、漂亮不難，但顯現(xiàn)出美麗才是更難的事情。成功的印象比實(shí)際上的成功更有價(jià)值。因?yàn)橛∠笫浅晒Φ膲|腳石。沒有墊腳石，成功不能登上。

CELL單元生產(chǎn)管理，自6S之后，就把生產(chǎn)和設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)的形象建設(shè)放在重要的位置上。有深度、高層次的6S，始終把現(xiàn)場(chǎng)的整體美滲透在員的心中。如果沒有營(yíng)造出員工一致認(rèn)同的審美觀，6S管理活動(dòng)就很難堅(jiān)持到底，也難以徹底。印象要在每個(gè)員工心中，現(xiàn)場(chǎng)印象的改善從來(lái)沒有盡頭。