廣西機鋁破碎生產線圖片常用指南,中再生科技公司

節約能源。目前，我國氧化鋁綜合能耗平均約為 920 公斤標煤 /噸-氧化鋁，電解鋁綜合交流電耗平均約為 14500kWh/噸-鋁，(折合 5858 公斤標煤 /噸-鋁)，鋁錠鑄造能耗平均約為380 公斤標煤 /噸。因此，不計鋁土礦開采的能耗，每產 1 噸鋁錠總能耗為8078 公斤標煤，而廢鋁回收再生的能耗僅為氧化鋁冶煉—鋁電解—鑄造全過程所需總能耗的 5%；節省資源。

生產 1t 原鋁約需 2 噸氧化鋁。因此，回收廢鋁每生產 1t 再生鋁可節省 5t 鋁土礦，1.2t 石灰石，10t 水等自然資源；減少污染物排放。由廢鋁生產再生鋁,溫室效應氣體 CO2排放量，比用“火力發電”生產原鋁減少 97%，有害氣體氟的排放量為零，由廢鋁每生產 1t再生鋁，減少氧化鋁生產赤泥排放量約 2.5t；建設投資省。在相同條件下，再生鋁建廠投資僅為原鋁建廠投資的 1/10。

廢鋁中經常含有油漆、油類、塑料、橡膠等有機非金屬雜質。在回爐冶煉前，必須設法加以清除。對于導線類廢鋁，一般可采用機械研磨或剪切剝離、加熱剝離、化學剝離等措施去除表皮。目前國內企業常用高溫燒蝕的辦法去除絕緣體， 燒蝕過程中將產生大量的有害氣體，嚴重地污染空氣。如果采用低溫烘烤與機械剝離相結合的辦法，先通過熱能使絕緣體軟化， 機械強度降低， 然后通過機械揉搓剝離下來，這樣既能達到凈化目的，同時又能夠回收絕緣體材料。

采用含氯物質精煉廢鋁熔體，雖然效果較好，但其副產物AICI 3 、 HCl 和 Cl 等會對人體、環境及設備都造成嚴重損害。近年來，人們正在力圖改進處理工藝，選用無毒、低毒的精煉變質材料來解決環境污染問題，如選用 N 2 、 Ar 等作為精煉劑，但效果不盡如人意。市售的所謂“無公害”精煉劑，其基本成分為少量的 C 2 C1 6 ，因仍有少量氮氧化物、排出，也不能完全消除環境污染。

近幾年，新發展起來的用稀土合金對再生鋁進行變質、細化和精煉的工藝， 有望使廢鋁回收冶煉業的環境污染問題得到解決。該工藝充分運用稀土元素與鋁熔體相互作用的特性， 發揮稀士元素對鋁熔體的精煉凈化和變質功能， 能夠實現對鋁熔體的凈化、 精煉及變質的一體化處理， 不僅簡潔， 而且能夠有效地改善再生鋁的冶金質量。在處理的全程中均不會產生有害的廢氣和其他副產品。