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從而將幾種工藝或幾個工序復合在一臺機床上完成，是當前各類機床大幅壓縮生產輔助時間，提高生產率的重要技術途徑，在鍛壓機械上也得到了成功應用，效果十分顯著。如：德國、美國、日本已相繼開發出激光一步沖復合機，將模具沖切與激光切割有機地結合起來，工件一次上料即可完成沖孔、沖切、翻邊、淺拉伸、切割等多道工序，大限度地節省了輔助時間，特別適合孔型多而復雜的面板類工件的加工及多品種小批量板料加工。提高鍛造加工的效率才是鍛造廠的首要任務，這樣才能更有生產效率。

在奧氏體不銹鋼鍛件或奧氏體-鐵素體不銹鋼中，相的存在對鋼的性能有顯著影響。其有利方面是：阻止奧氏體晶粒的粗化，鋼的屈服度強化比單一奧氏體高，晶間腐蝕和應力腐蝕敏感性較低，對焊接的熱裂紋傾向小。其不利方面是：不銹鋼鍛件中出現大量的鐵素體相，其冷脆性轉變溫度移向高溫，鐵素體若呈網狀，使鋼的沖擊韌性顯著降低，在鍛造或軋制的過程中，由于相的塑形差，使加工變型困難。剪切：是使板料沿不封閉輪廓分離的工序，其目的是把大面積的板料剪成適于沖壓的條料或小板料。這項工作通常在剪床上進行。沖裁：沖孔和落料合稱沖裁工序，它們都是使板料沿封閉輪廓分離的工序。沖孔和落料的操作方法是相同的，這是作用不同。落料是用沖模從坯料上沖切下一塊金屬，作為成品或下一步加工的坯料。

工作原理將加熱后經輕鐓去掉氧化皮的坯料放人組合凹模型腔內，隨著壓機滑塊的下行，當凸模下行至下死點時，坯料被擠壓成形。滑塊回程時，凸模I開始上行，由于擠壓件受到組合凹模內壁表面的摩擦力大于凸模的摩擦力，凸模與擠壓件逐漸分離，將擠壓件留于凹模型腔內。當凸模上行至接近上死點時，退料裝置在滑塊、退料拉桿、退料拉套和頂料橫梁的作用下，接觸并推動頂桿、頂料桿和擠壓件向上運動，在凸模l和滑塊回程至上死點時，擠壓件被推出組合凹模型腔，完成鍛件溫擠成形工作過程。 大型環形鍛件超聲檢測的主要難題是兼顧檢測靈敏度和檢測盲區的考慮，鍛件不同深度的檢測靈敏度需達到技術條件的要求，鍛件表面的檢測盲區應小于加工余量，但兩者需同時考慮有難度，超聲檢測的表面盲區隨探傷儀始波占寬的增大而增大，始波占寬隨靈敏度的增加而增大，對于大尺寸(300mm～400mm)鍛件超聲檢測達到1.2mm平底孔當量時，其始波占寬已經達到幾十至上百毫米，難以達到幾個毫米的加工余量的要求，因此，通過一次檢測要達到兼顧靈敏度和檢測盲區的要求在大尺寸鍛件檢測中難以實現。

鍛件影響鍛熱淬火零件性能的因素是很多的，例如鍛造加熱溫度、鍛造溫度、終鍛溫度、終鍛后至淬火停留時間、淬火介質及其溫度、回火溫度及形變量等。鍛造溫度為了提高鍛熱淬火件的強韌性，應該采用低的加熱溫度（奧氏體化溫度）和鍛造溫度。綜合考慮，一般結構鋼，鍛造加熱溫度在1200℃左右較適宜。形變量對鍛熱淬火件性能的影響不是單調的，因形變強化的同時伴隨有去強化作用。形變強化效果主要是由形變決定的，隨著形變量的增加強化效果更為明顯，但同時去強化作用的回復再結晶也隨之而加劇，兩種作用疊加的結果，使鍛件淬火必然存在一個佳形變量。