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嚴格執(zhí)行工藝紀律是電鍍質量的保證

工藝是科學試驗的結晶，實踐經驗的總結。它是工人生產的指南。因為影響電鍍質量的因素很多，因此對通過科學試驗和長期生產實踐考驗的工藝在生產中不能隨便變更，在生產過程中只有嚴格按工藝操作才能保證電鍍的質量。車間工藝紀律的監(jiān)督，必須通過檢驗員來實現。檢驗員在質量把關中要把監(jiān)督工人執(zhí)行工藝紀律的情況和鍍件的質量檢驗相結合。

由于電鍍的某些工序有可塑性，某些影響鍍件質量的疵病有潛伏性，因此操作工人在生產中自覺或不自覺遺漏某些前處理或后處理工序，在質量檢驗中有時是不容易被發(fā)現的，而一旦發(fā)現質量事故，部分操作工人卻往往不會自覺承認自己違反工藝操作的行為，這將給技術人員分析質量事故造成很大的麻煩，而且造成不應當發(fā)生的質量事故，給工廠帶來很大的經濟損失。在這種情況下，在分析質量事故原因時即使采用“因果分析圖解”等先進方法，大概也無濟于事。因此在質量管理中應當發(fā)揮檢驗員監(jiān)督工人執(zhí)行工藝紀律的作用，這樣才能起到“預防為主”的作用。

根據很多電鍍車間廢品原因統計數據表明，絕大部分電鍍質量廢品都出在鍍前處理上，如除油除銹不干凈。因此建議檢驗員要經常拿著白布，抽樣擦拭一下準備入槽電鍍的零件，檢查一下零件是否符合鍍前的質量要求。

鍍液成分化學分析是電鍍質量分析的重要依據

電鍍溶液、鍍前處理和后處理溶液成分多，而且在生產過程中其含量不斷變化，因此必須定期分析和調整。實踐證明，在電鍍生產過程影響電鍍質量的諸因素中，鍍液和鍍前、鍍后處理溶液成分是否合乎工藝規(guī)范往往是主要因素。在分析電鍍質量事故時，采用因果圖對影響質量因素進行分析是必要的，但首先必須分析鍍液和前后處理溶液成分及含量是否符合工藝規(guī)范。

在電鍍工藝中除了必須明確規(guī)定各種溶液成分及其含量外，還必須編制一份適合本單位 生產實際情況的“電鍍溶液分析、過濾、調整和更換守則”，在“守則”中規(guī)定各種溶液的“分析項目及規(guī)范”、 “分析周期”、“過濾周期”和“更換周期”。化驗室工人必須嚴格按“守則”規(guī)定，對各種溶液定期取樣進行分析報告，分析一式四份，一份交生產班組，為溶液調整的依據；一份交檢驗室，作為檢驗員檢驗鍍層質量的憑證，一份交車間工藝室，作為現場工藝員監(jiān)控各種槽液變化情況的數據和分析電鍍質量故障的參考；一份由化驗室自留存底，化驗員不但要保留每次取樣分析結果的報告，還必須將取樣分析的剩余溶液保留三天，以備復驗。生產班組必須按溶液分析結果對溶液進行調整，并填寫溶液調整記錄，一式四份，除自留一份外，其余三份分送技術室、檢驗室和化驗室。在得到技術室同意后方可在調整過的槽液中進行生產。檢驗人員在檢驗電踱質量的同時應當檢查每一周期溶液分析和調整報告，如果槽液不符合工藝規(guī)范又未進行調整，檢驗人員有權阻止操作工人在成分不符合工藝規(guī)范的槽液中進行生產；對在成分不符合工藝規(guī)范的槽液中生產的電鍍件，檢驗員有權不進行驗收，在分析電鍍質量事故時，技術人員首先必須查詢溶液分析調整報告。

電鍍的工藝條件

任何電鍍工藝規(guī)范都包含兩部分內容：一為工藝配方，二為工藝條件。配方為鍍液組分及其含量范圍，工藝條件則指按相應配方獲得良好效果應具備的條件要求。若達不到這些要求，即使組分維持在允許范圍內，不但達不到應有的效果，而且可能出現本不該有的故障。

與配方有繁有簡一樣，工藝條件要求也有繁有簡。工藝條件的影響有些是所有鍍種的共性，有些則屬于個別工藝必須強調的必備特殊要求。與鍍液組分的影響一樣，電鍍工作者熟悉了共性的東西，能一通百通，靈活掌握；對特殊要求則應多問幾個為什么，才能給予充分重視。工藝條件主要包括下述幾方面內容。

液溫，液溫指相應工藝鍍液允許的使用溫度范圍。液溫影響對流傳質速度、鍍液的黏度(進而影響電遷移速度)，影響電極電位與表面活性物質的吸脫附性質(進而影響陰極極化效果)，影響允許采用的陰極電流密度大小、物質的溶解好壞、鍍液組分的交互影響，等等。舉例說明其影響的復雜性。

pH，當鍍液pH 低于1 時，為強酸性，高于12 時為強堿性，而pH 在1～12 之間時一般都應標明允許的pH范圍。pH 的影響有一些規(guī)律性的東西。

陰極電流密度(Jk)，這應當是指工業(yè)大生產時對具體工藝適用的平均陰極電流密度范圍。從提高生產效率角度講，希望采用的陰極電流密度大些好，但實際允許值受多種因素的制約，包括濃差極化(如攪拌強度的影響)、電化學極化的影響(過大時鍍層易燒焦)，液溫、主鹽濃度對傳質速度的影響，工件復雜程度與裝掛方式的影響，等等，不是想大就大得了的。光亮性電鍍有一個共同現象：陰極電流密度越大、越接近燒焦處的鍍層光亮整平性越好，故條件允許時宜采用盡可能大的陰極電流密度。

陰極電流密度的下限受鍍液分散能力、深鍍能力，金屬析出電位，工件復雜程度與裝掛方式，鍍液允許的雜質量（如亮鎳液中的Cu2 、NO3-、 CrO42- 等）， 鍍層孔隙率等的影響，決不能為了省電、省材料而認為越小越好。

電鍍基礎知識：影響鍍層燒焦的因素

配合物電鍍

一方面，與簡單鹽電鍍一樣，陰極界面液層中H 放電后pH 升高更快；另一方面，多數堿性條件下的配合物電鍍，隨著鍍液pH 上升，在相同配合比時形成的配離子更加穩(wěn)定，主鹽金屬離子放電更為困難，H 的放電則相對更易。正是由于這兩方面原因，鍍層更易燒焦。這也許是多數配合物電鍍的允許陰極電流密度上限都較小的主要原因。

單從燒焦而言，特別是對于簡單鹽電鍍，pH 低些為好；但鍍液pH 對鍍液性能的影響是多方面的，應綜合考慮各方面因素后確定較佳pH。比如pH 低時，光亮劑的吸附性能下降，需用量與消耗量都大增，造成有機雜質增加過快。因鎳價上漲，有的鍍鎳液中主鹽濃度控制得很低，這容易使鍍層燒焦，為防止燒焦又要將pH 調得很低；但主鹽濃度低了又會出現光亮整平性下降等其他問題。故pH 過低并非好事。電鍍技術的復雜性之一就在于不能簡單地根據某一種需求而隨意改變配方與工藝條件，而應綜合權衡得失。

鍍液中pH 緩沖劑過少

鍍液中的pH 緩沖劑不僅對鍍液本身pH 有緩沖作用，更重要的是對陰極界面液層pH 的緩沖作用。當其含量低時，高陰極電流密度區(qū)因其本底濃度低，同樣因鍍液中濃度低，緩沖劑向陰極界面液層擴散的速度下降，其對陰極界面液層中pH 的緩沖作用差，H 稍一放電，界面液層中pH 上升更快，鍍層更易燒焦。鍍鎳、氯化甲鍍鋅液中的緩沖劑──硼酸，還具有細化鍍層結晶、提高鍍層光亮性等作用，所以非但不能缺，而且應根據不同液溫條件，盡量多加至不結晶析出為宜。不少人很不注重氯化甲鍍鋅液中硼酸的及時補加，所以電鍍質量上不了檔次。