高溫反應釜免費咨詢「譽金機械」

反應釜壓力容器在工作過程中會受到復雜的載荷作用，但基本的設計方針是保證反應釜釜體的在設定的壓力范圍內滿足基本的強度要求及穩定性。焊接接頭設計雙相不銹鋼的接頭設計必須有助于完全焊透并避免在凝固的焊縫金屬中存在未熔合的母材。為此我們在設計之前必須對筒體和上下封頭進行強度計算及穩定性校核，以免釜體達不到強度設計要求而失穩。根據GB150-1998 內外壓圓筒、封頭強度計算方法，先分別假設內筒體厚度：為δn1=18mm,內下封頭為δn2=16mm。攪拌系統是反應釜工作過程中的重要的一部分，直接關系到物料在反應過程中的充分程度和傳熱過程中的均勻程度，對產品的質量影響至關重要。攪拌器設計由于客戶方使用的介質粘度較高，且使用過程中需要有較好的傳熱效果，所以選擇了錨式攪拌。

化工反應釜生產作業情況及其結構改進必要性反應釜作為現代化工生產中應用的重要設備，主要由罐體、罐蓋以及進料口、攪拌裝置、出料口、冷凝管、加熱層、回收罐等構成，其在化工生產中的作業應用頻率相對較高，且其內部反應以高溫、高壓或者是超高壓條件為主，進行反應的原料與催化劑主要是、或者是具有不穩定性的物質，因此，化工反應釜生產作業中，如果加熱層對反應釜罐體內部物料的加熱得不到準確控制，在溫度升高不能及時調節情況下，就會造成反應釜容器內部的壓力過大，從而因散熱不良或者是局部反應過于劇烈等，導致各種危險事故發生，對化工生產安全產生不利影響。應用研究的結果表明,雙相不銹鋼在抗晶間腐蝕和應力腐蝕方面,特別是耐氯化物腐蝕的性能優于奧氏體不銹鋼。此外，化工反應釜的容器內部空間與體積較大，而容器口部較小，也會因殘留雜質的長時間使用造成在容器內壁堆積，如果得不到及時清理，對其正常化工反應及正常作業使用都會造成不利影響。針對這種情況，為避免安全事故發生，就需要根據化工反應釜的作業環境與系統結構設計，通過優化改進，減少事故問題的發生，對化工生產安全進行保障。

化工反應釜事故樹進行與之相對應的成功樹構建后，即可進行徑集結構函數計算求出，得到相應的徑集, 然后，通過對反應釜結構重要度的計算分析，在其結構重要度分析中根據其構建的事故樹結構情況，可以通過徑集進行判斷分析，后即可進行事故樹安全分析，得出相應的事故結果，所構建的化工反應釜壓力異常升高事故的主要原因包含攪拌效果差、溫度反饋不及時以及反應前未將容器內清理干凈等，根據其事故發生原因，可以通過對反應釜結構的優化改進，減少其事故問題及原因影響。攪拌系統是反應釜工作過程中的重要的一部分，直接關系到物料在反應過程中的充分程度和傳熱過程中的均勻程度，對產品的質量影響至關重要。結合上述的事故樹安全分析步驟，根據上述對化工反應釜壓力異常升高引起的事故原因分析，在進行帶攪拌化工反應釜結構優化與改進設計中，

由于傳統結構的反應釜為進行清洗裝置配備，多采用人工清洗方式，并且其結構中設置有一個攪拌裝置，進行攪拌的形式較為單一，多以渦輪式、旋漿式以及框式、螺帶式、錨式等為主；此外，在作業過程中的溫度控制方面，針對化工反應釜的溫度控制與信息反饋系統研究應用較多，但是在與反應點更加接近的溫度信息的讀取上存在較大的局限性，針對這種情況下，結合上述對化工反應釜工作現場壓力異常升高致事故原因的分析，本文專門提出一種能夠更加方便的進行溫度調節控制的自洗型化工攪拌反應釜結構。液壓控制系統反應釜自動化程度高,其加料、出料方式均采用液壓控制。

人造板廠制膠反應釜的生產工藝因膠粘劑品種不同而不同, 如脲醛甙膠的工藝曲線[ 2] 如圖2 .圖2 中,AB 段、CD 段和EF 段為升溫階段, BC 段、DE 段和FG 段是恒溫階段, GH 段是降溫階段.根據上述情況在實踐中比較了多種控制算法, 對制膠反應釜溫度控制, 采用模糊控制較為合適如.反應釜內反應液溫度設定值, 溫度控制系統采用了三輸入單輸出模糊控制系統.

由于熱量從夾套傳到反應釜內的反應液有一定的滯后 , 故將夾套內的溫度與反應釜內反應液溫度設定值變化率作為其中的一個輸入. 整個系統的軟件采用模塊化結構, 由C 語言編寫, 主要由初始化程序、參數設置程序、線性化程序、模糊推理程序等組成, 采用模糊控制對某人造板制膠反應釜的溫度控制系統進行了改造, 在生產脲醛甙膠時, 溫度誤差控制在±0 .5 ℃內, 超調量小于0 .5 %, 取得較好的效果, 受到用戶好評.特別是采用夾套溫度變化率作為模糊控制的輸入量, 有效地克服了外部干擾對反應釜內溫度的擾動, 值得推廣.