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發布時間：2020-11-06 12:32
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對于非標異型件來說，并不是什么材料可以進行加工的，如果非標異型件加工的材料硬度超過了車床車刀的硬度，就會損壞車床車刀，所以這些材料不適合機械加工。
1、對材料硬度的要求
在某些情況下，硬度越高材料越好，但是對于非標異型件加工來說，材料只能局限于車床車刀的硬度，如果材料比車床車刀還要硬，那就無法進行加工的。
2、材料應軟硬適中
非標異型件加工材料至少要比車床車刀的硬度低。同時，要了解非標異型件的用途是什么，從而選擇合適的車床車刀進行加工。
3、應注意材料的密度
在進行非標異型件加工前一定要注意材料的密度，如果密度過大，相當于硬度也很大，但硬度超過車床車刀的硬度，就無法進行加工的，不僅會損壞的車床車刀，還會造成車刀斷飛等危險。
異形件工藝分析
異形件材料選擇為黃銅（HMn58－2），中批量生產。工序主要在車床加工，要求有：φ23.5mm內孔，倒角C2，總長223.5±0.5mm，并保證φ23.5mm的內孔與φ40的孔同軸度0.25。其余表面均在上道序加工完畢，總長有4mm余量。先使用的設備為CA6140普通車床。
車床專用夾具使用分析
在CA6140普通車床上加工，利用專用夾具進行裝夾以提率。加工工序是夾具板安裝在四爪卡盤上，并校正，然后將工件大面貼在夾具板上，然后分別用兩組M12螺栓和M12的螺母通過工件上φ12.5的孔，將工件連接并夾緊在夾具板上。其加工走刀路線。
異形件
存在問題分析
在產品改進前按照上訴方案加工，經批量加工后發現兩個問題：
（1）φ23.5mm的內孔與φ40的孔同軸度無法保證。這里所使用的夾具形狀為板快狀，安裝時將工件的大側面帖在夾具板上，下側面有兩顆M6的螺栓定位，左側面有一顆M6螺釘定位。從定位原理上分析，這套夾具構成六點定位原理，限制工件的六個自由度。先分析工件在夾具中的定位誤差，由圖一可知，φ23.5的內孔的工藝基準為φ40的外圓，因此定位中就產生了基準不重合誤差。
以大側面定位時，夾具的定位基準在大側面上，與φ40的外圓的軸心線存在尺寸公差問題，△d1＝（12.15－11.85）／2＝0.15mm，同理，以下側面定位過程中也存在著同樣的問題，△d2＝（90.2－89.8）／2＝0.2mm，T1和T2將會被代入本工序中來。
根據定位誤差的使用要求，一般的有公式：△d≤（1／5～1／3）*T （T為工序公差）就是同軸度0．25mm，則△d≤（1／5～1／3）*0．25＝0.05mm～0.083mm，也就是說△d只能在0.083mm，而本列中僅△d1＝0.15mm這一項就大大超過使用要求，并且在沒有分析夾具安裝誤差、夾具的對定誤差、加工過程誤差，所以說在加工過成中同軸度要求將無法批量保證。
（2）加工效率較低，零件車加工時，端面車兩刀至尺寸用時25s，因內孔尺寸公差較大，有0.16mm，可以用φ23．5的鉆頭一次打出，用時20s。倒角C2，用時8s。工件采用兩顆M12的螺栓手工連接并緊固，用時較長50s，那么單件總用時1分43秒，可以說裝夾時間占加工用時一半時間，而且勞動強度大，故加工效率低，每班只能生產200件左右。
