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色粉在摻雜塑料中注塑出現不穩定怎么辦

常見塑料制品缺陷見下表： 塑料制品不足：主要是由于材料供應不足、熔體填充流動不良、膨脹過度、排氣不良等原因，導致填充腔填充不理想、塑料制品形狀不完整或單個空腔填充不理想。 尺寸不穩定：由于模具強度差，精度差，注塑機和成型條件不穩定，塑料制品尺寸變化不穩定。

氣泡：塑料制品中的殘余氣體是由于熔融材料中氣體排放過多或不好造成的，呈小孔或一系列小孔（應注意真空氣泡之間的區別）。

塑料制品的易損性：由于塑料性能差、取向明顯、內應力大、結構不良，塑料制品強度降低，易碎（特別是沿材料流動方向）。

脫模不良：由于模具的填充效果強，脫模性能差，使塑料制品難以脫模，或塑料制品脫模后變形或斷裂，或塑料制品的殘余方向不符合設計要求。

冷塊：由于冷料或塑化不良，塑化料不足，使塑料制品用硬塑料夾緊。

塑膠顏料原料大部分可循環使用，但由于翻用塑料(水口料)比一般原料要脆，所以只可混合新料(原料)一起使用，比例不可超過25%為合適，應以顧客要求標準為原則，各種類型的塑料料因所需的熔點不同，所受的注塑壓力不同，生產中一定不可相混淆。

從人、機、料、法、環分析可知，顏色發生變化的原因有：

1、炮筒未清洗干凈，由于混料導致成品注塑件異色；

2、炮筒溫度過高（可能存在溫控失靈，無法顯示熔體的實際溫度），導致尼龍料裂解而致使成品注塑件異色；

3、尼龍料中的助劑（包含色粉）在高溫下分解，導致成品注塑件變色；

4、尼龍料在料管中呆滯過長，尼龍料發生裂解，導致成品注塑件異色；

  塑料色粉母料同色母混和不好也會使產品顏色變化。將母料及色母機械混合均勻后，通過下吸料送入料斗時，因靜電作用，色母同母料分離，易吸附于料斗壁，這勢必造成注塑周期中色母量的改變，從而產生色差。

1、色粉母粒與成型用樹脂相似的外形，使用方便，且無塵，無污染；

2、功能性成分已被均勻地分散于載體樹脂中，可獲得成型品；

3、易于計量，方便管理，批次間穩定性高；

4、具有環境友好性，工藝穩定性，質量可靠性，使用便利性。

由于塑膠顏料產品要與顏色配合，因此塑膠原材料可分為：抽粒料，色粉料，色種料，還有近期出現的加液體在塑膠原材料中著色，抽粒原料是已經把塑膠顏料混合進原料中，每一粒塑料料均已著色，所以形成產品顏色穩定均勻，色粉料及色種料是把色種或色粉混合原料使用，成本低，而且不用儲存大量的有色原料，但是顏色不穩定，較難在生產中控制統一性。