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發布時間：2021-08-11 18:13
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鋁型材擠壓車間關鍵工序的控制一
11.為了防止模具端面、盛錠筒端面和擠壓墊片端面粘鋁，允許在模具端面和墊片端面上涂少量脫模油脂，但要盡量少涂或不涂，而且不允許涂及模具型腔和盛錠筒內壁，以免油脂污染型材。
12.要正確使用擠壓墊片，保護擠壓墊片不被碰傷。當擠壓墊片磨損太大，變成圓角，清缸不干凈時，應及時更換新墊片。每次擠壓時，都要特別注意墊片是否已放好，防止因擠壓墊片沒放好造成設備事故。
13.鋁材擠壓過程中應注意液壓油溫度的變化：當油溫升高到約45-50℃時，擠壓力會大大下降，擠壓機會變得無力，此時應停機并設法將油溫降下來，然后才能再開機擠壓。
14.鋁型材擠壓機噸位(噸)60010001650，每套模具一次擠壓鑄錠數(個)100-15060-8040-80。
15.為了防止擠壓死區的氣體及臟物流入鋁型材和為了保護擠壓桿不致破壞，限定壓余長度不許過厚，也不允許過簿，壓余控制15-30mm厚度。
16.6063擠壓鋁型材T6淬火采用強制風冷，T5自然冷卻，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷卻至170℃以下。6061擠壓型材淬火采用強風、水霧或直接水冷方式，并要在2-3分鐘將溫度降至200℃以下。
17.鋁型材在冷床上要冷卻到50℃以下才能進行拉直。型材拉直時，其拉直量應控制在1-2%左右，超厚型材的拉直變形量允許稍大一些，但不許超過3%。，拉直時，要注意保護裝飾面不被擦傷，盡可能做到以非裝飾面接觸棚架輸送帶。
18.鋁型材在定尺之前，應清楚其長度公差要求。若客戶有特殊要求時，應按客戶要求執行；若無特殊要求，長度公差一律按 15mm控制，以倍尺交貨時，總偏差為 20mm。校好定尺位后，切出支型材時驗長度是否符合要求，必須是正偏差，不許負偏差，確認無錯后，開始成批定尺鋸切。
19.為防止鋁型材擦傷，不要將型材疊起來鋸切，型材前進時，應先將鋸臺上的鋁屑吹掃干凈。
20.鋸切時，應在鋸片涂油潤滑，但要防止潤滑油粘到鋁型材表面上。20鋸切后鋁型材的鋸口應垂直于軸線，鋸口應刺、飛邊和扭歪變形。為了有漂亮的鋸口，應經常保持鋸片的鋒利，應注意清除鋸片上的積鋁，當鋸片不夠鋒利時，應及時換下來打磨鋸齒或換用新鋸片。
鋁型材截面本身就千變萬化
鋁型材截面本身就千變萬化，并且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業采用鋁型材來代替原有材料。
由于部分型材的特殊導致模具由于型材截面特殊，設計和制作難度較大。如果還是使用采用常規的擠壓方法往往難于達到模具額定產量，必須采用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產。并且有的模具由于本身型材截面的特殊或模具本身的質量問題，而導致模具不能擠壓到額定產量，這就需要銷售人員在接單時與技術部門和模具廠進行充分溝通。同時模具設計制作部門需要不斷優化模具設計技術，提高模具制作精度，提高模具質量。
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選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對型材截面進行充分計算，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。
一般來講，λ>7-10。當λ>8-45時，模具的使用壽命較長，型材生產過程較為順暢。當λ>70-80后則屬較難擠壓型材，模具普遍壽命較短。產品結構越復雜，越容易導致模具局部剛性不夠，模具腔內的金屬流動難于趨向均勻，并伴隨造成局部應力集中。
型材生產時容易塞模和悶車或形成扭曲波浪，模具容易發生彈性變形，嚴重的還會發生塑性變形使模具直接報廢。
鋁型材應用廣泛
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