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發布時間：2020-12-18 14:42
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1 概述
發電機內冷水處理方法選擇不合理時，很可能導致水質指標達不到標準要求，并且容易發生空心導線的堵塞或腐蝕，嚴重時會使線棒發熱、甚至絕緣燒毀，導致事故停機。五、發電機并聯運行必須滿足頻率相同，電壓相同，相位相同，相序相同的條件才能進行。據1993～1995年不完全統計，全國300Mw及以上容量發電機發電機本體事故及故障53臺次，其中發電機定子內冷水系統事故及故障29次，占54.7﹪；堵塞事故9臺次，占17.0﹪。堵塞事故處理所需時間長，造成的經濟損失巨大。通常單臺機組事故處理時間長達上千小時，少發電量數億千瓦。
在1998年前，國內發電機內冷水處理主要以加緩蝕劑處理技術為主。十二、移動式發電機，使用前必須將底架停放在平穩的基礎上，運轉時不準移動。自1998年華能岳陽電廠發電機絕緣燒毀事故以來，越來越多的電廠對發電機內冷水水質給予了高度重視。《關于防止電力生產重大事故的二十項重點要求》和《大型發電機內冷卻水質及系統技術要求》DL／T80l一2002的發布和實施，對發電機內冷水水質提出了更高的標準，加緩蝕劑處理方案已經不能滿足新標準的要求。
國內經過40余年的研究和探索，使內冷水處理技術得到了長足進展，出現了多種內冷水處理技術：加緩蝕劑處理法、小混床處理法、超凈化處理法、H／OH混床 Na／OH混床交替處理法、加NaOH處理法、除氧法等等。
2 國內內冷水處理技術的發展狀況
國內內冷水處理技術的發展歷程，大致可以分為三個階段：20世紀60年始的初步研究階段、20世紀70年代形成的加藥處理技術為主常規離子交換處理為輔的階段和堿性離子交換處理技術為主階段。
2．1 初步研究階段(1958--1976)
1958年上海電機廠生產出了l2MW雙水內冷發電機，自此開始了內冷水水質處理技術的試驗研究。由于當時國外只有定子冷卻水處理的經驗，因此需要自行研究解決雙水水質的處理技術和控制方法。
在上海某調峰機組進行了初的離子交換處理的嘗試：離子交換柱采用塑料制成，取部分內冷水進行凈化處理，內冷水的電導率和含銅量均有明顯降低，取得了良好的效果。發電機是將其他形式的能源轉換成電能的機械設備，它由水輪機、汽輪機、柴油機或其他動力機械驅動，將水流，氣流，燃料燃燒或原子核裂變產生的能量轉化為機械能傳給發電機，再由發電機轉換為電能。在當時環境下，生產部門雖然取得了很好的處理效果，但是在設計制造的落實上卻遇到了困難，未能配備上這種裝置。
另一種處理方法是降低內冷水中的含氧量。當法拉第轉動搖柄，使紫銅圓盤旋轉起來時，電流表的指針偏向一邊，這說明電路中產生了持續的電流。在華北某電廠采用開放式運行系統，將凝汽器凝結水通過凝結水泵直接送人發電機水系統，通過發電機吸收熱量后，直接送人除氧器。這樣，由于凝結水的含氧量很低，又沒有再循環，不可能有大量的氧漏人，便能保證內冷水的低含氧量。經過處理后，內冷水的含氧量和含銅量均很低。但采用此方法，發電機的運行就取于凝結水泵的狀況，很不安全。
而缸內直噴（GDI）技術則是機從柴油機“偷”來的，缸內直噴發動機的噴射系統直接將噴射到燃燒室內，形成油氣混合氣。一、燃油摻水方式燃油摻水的方法有進氣管噴水和乳化柴油等，進氣管噴水的主要作用是吸熱和稀釋燃油密度。這樣缸內直噴的發動機就可以根據進氣門開啟和關閉的時刻，來知道進入汽缸燃燒的空氣量的多少，從而根據進氣量來決定噴出的燃油量。而進氣量可以通過整車的負荷來決定，在怠速或者低負荷時，進氣門開度小，噴油量少。高負荷時，進氣門全開，進氣量大，噴油量也大，保證發動機的功率能滿足需求。這樣，既能保證發動機功率，又能實現節能環保的目標。但需要強調的一點是，即使是缸內直噴的機，壓縮的仍然是油氣混合氣，只是將噴油的位置從進氣道變到了燃燒室內，而柴油機壓縮的是空氣，這是缸內直噴的機和柴油機顯著的不同。而且缸內直噴機雖然也是高壓噴射（20bar左右），但是相比柴油機的高壓來還是小巫見大巫。
NO.2 渦輪增壓
渦輪增壓技術早是在船用柴油發動機上開始采用的，隨后在飛機以及軍艦上逐步采用。在汽車用渦輪增壓動力早期的發展史中，是將渦輪增壓技術推廣到乘用車發動機上的企業之一。目前，我國具有出口生產能力的生產廠有天津發電設備廠等10余家。直到上世紀七十年代，渦輪增壓技術才因為石油危機的原因迎來了大發展的時期。1973年爆發的石油危機直接導致了和柴油價格在全球范圍內的瘋漲，此時在商用車市場中搭載渦輪增壓器的柴油車開始熱銷。隨后，渦輪增壓發動機開始在賽道上大放異彩，1968年，搭載渦輪增壓發動機的STP-Paxton獲得了Indy500賽事的。由于渦輪增壓先是搭載在柴油機上，隨后才搭載在機上，因此也能認為是機從柴油機上“偷”過來的。
發動機功率下降，油底殼機油平面下降較快，排氣冒藍煙，一般是由于油封或襯墊的滲漏或汽缸壁磨損過度燒機油而引起的。 具體原因：
①活塞與缸壁間隙過大；
②活塞環特別是油環彈性差；
③缸套、活塞環過度磨損，活塞環被粘住、對口，或扭曲環裝反；
④活塞環與環槽邊隙和側隙過大，或活塞上油環回油孔被積炭阻塞；
⑤增壓柴油機渦輪增壓器彈力密封裝置失效；
⑥氣門桿與導管配合間隙過大或油封失效。
