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丁基橡膠氣密性優異，耐熱、耐化學腐蝕性能良好，在工業橡膠制品中應用廣泛。以丁基橡膠為主要原料加工而成的海綿橡膠彈性好、隔音減震效果顯著、耐磨、耐熱，受到用戶一致好評。但在實際生產中，丁基橡膠硫化速度過慢，硫化速度與發泡速度難以匹配，經常出現發泡后泡孔、出模時產生收縮的問題，丁基橡膠是由異丁烯和少量異戊二烯2LLYY16-SXC聚合而成的彈性體，雙鍵含量，不飽和度低，與高不飽和度橡膠相比，硫化速度慢3倍左右。因此使用丁基橡膠制備海綿橡膠時，硫化速度與發泡速度的匹配成為難題，這時橡膠制品廠家不妨將丁基橡膠與其他類型的丁基膠料并用，提高丁基膠料的硫化速度。

丁基再生膠在輪胎胎側中的應用

輪胎胎側是指覆蓋在外胎側壁、胎肩至胎圈部分的橡膠，該部位需要承受屈撓變形的作用，因此對所用膠料的耐屈撓龜裂、耐老化、耐刺穿性能要求較高，多使用類防老劑，但是維持時間有限，因此可以在輪胎胎側膠料中將部分順丁橡膠以丁基再生膠替代，提高輪胎胎側膠的耐熱氧老化性能、耐疲勞性能，延長輪胎使用壽命。一般情況下，丁基再生膠的摻用量控制在20份左右，以保證輪胎胎側物理機械性能，丁基再生膠用量按照以下公式替換順丁橡膠：RIIR用量=被取代的BR量×100/30。

丁基內胎

丁基橡膠（IIR）是異丁烯單體與少量異戊二烯共聚合而成，是一種非極性、低不飽和、結晶的橡膠。下面由皮筋加工設備廠家——深圳市正凌自動化科技有限公司為大家詳細介紹下。

通常按不飽和度大小和門尼黏度高低來劃分丁基橡膠品種，也可按所加入穩定劑的污染性與否分為污染的和不污染的。按不飽和程度的大小分為五級，其不飽和度分別為0.6%~1.0%、1.1%~1.5%、1.6%~2.0%、2.1%~2.5%、2.6%~3. 3%。而每級中又可依據門尼黏度的高低和所用防老劑有無污染性分為若干牌號。

不飽和度對丁基橡膠的性能影響規律如下：隨著橡膠不飽和程度的增加，硫化速度加快，硫化程度增加；耐熱性提高；耐臭氧性、耐化學藥品侵蝕性下降；電絕緣性下降；黏著性和相容性好轉；拉伸強度和扯斷伸長率逐漸下降，硬度不斷提高。

生膠門尼黏度值的高低，則影響膠料可塑性及硫化膠的強度和彈性。門尼黏度增大，分子量亦大，硫化膠的拉伸強度提高，壓縮變形減小，低溫復原性更好，但工藝性能惡化，使壓延、壓出困難。

丁基橡膠IIR,是異丁烯單體與少量異戊二烯共聚合而成。1937年由美國Standard oil公司的R.M．Thomas和W．J．Sparks研究開發成功，1939年中間試驗裝置生產，1943年工業化生產，稱GR－I。現代號為IIR。加拿大Polysar公司采用美國技術于1944年建廠投產。1959年后，法國、英國、美國、比利時、日本等國先后建廠生產。1955年美國Goodrich公司首先對丁基橡膠進行改性研究，開發成功化丁基橡膠。1965年加拿大Polysar公司又在此基礎上進一步完善工藝，于1971年實現了化丁基橡膠的工業化生產。在此期間，美國Esso化學公司于1960年研制成功并商品生產氯化丁基橡膠，又于1971年在英國建廠工業生產。1979年加拿大Polysar公司也同時生產氯化丁基橡膠。前蘇聯1965年后，也采用干法化方法生產化丁基橡膠。