揚州鎢鋼銑刀參數的用途和特點「多圖」

怎樣選購鎢鋼銑刀

怎樣選購鎢鋼銑刀？

選購鎢鋼銑刀時應注意以下問題：

1.立銑刀裝夾

加工心用立銑刀大多采用彈簧夾套裝夾方式，使用時處于懸臂狀態。銑削加工過程，有時可能出現立銑刀從刀夾逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報廢現象，其原因一般因為刀夾內孔與立銑刀刀柄外徑之間存油膜，造成夾緊力不足所致。立銑刀出廠時通常都涂有防銹油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀油膜，當刀柄刀夾上都存油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，加工立銑刀就容易松動掉落。所以立銑刀裝夾前，應先將立銑刀柄部刀夾內孔用清洗液清洗干凈，擦干后再進行裝夾。 當立銑刀直徑較大時，即使刀柄刀夾都很清潔，還可能發生掉刀事故，這時應選用帶削平 缺口刀柄相應側面鎖緊方式。 立銑刀夾緊后可能出現另一問題加工立銑刀刀夾端口處折斷，其原因一般因為刀夾使用時間過久，刀夾端口部已磨損成錐形。

2.立銑刀振動

由于立銑刀與刀夾之間存微小間隙，所以加工過程刀具有可能出現振動現象。振動會使立銑刀圓周刃吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度刀具使用壽命。但當加工出溝槽寬度偏小時，也可以有目地使刀具振動，通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將立銑刀大振幅限制0.02mm以下,否則無法進行穩定切削。正常加工立銑刀振動越小越好。 當出現刀具振動時，應考慮降低切削速度進給速度，如兩者都已降低40%后仍存較大振動，則應考慮減小吃刀量。 如加工系統出現共振，其原因可能切削速度過大、進給速度偏小、刀具系統剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此時應采取調整切削用量、增加刀具系統剛度、提高進給速度等措施。

3.立銑刀端刃切削

模具等工件型腔數控銑削加工，當被切削點為下凹部分或深腔時，需加長立銑刀伸出量。如果使用刃長型立銑刀，由于刀具撓度較大，易產生振動并導致刀具折損。因此加工過程，如果只需刀具端部附近刀刃參加切削，則好選用刀具總長度較長短刃長柄型立銑刀。臥式數控機床上使用大直徑立銑刀加工工件時，由于刀具自重所產生變形較大，更應十分注意端刃切削容易出現問題。必須使用刃長型立銑刀情況下，則需大幅度降低切削速度進給速度。

4.切削參數選用

切削速度選擇主要取決于被加工工件材質；進給速度選擇主要取決于被加工工件材質及立銑刀直徑。國外一些刀具生產廠家刀具樣本附有刀具切削參數選用表，可供參考。但切削參數選用同時又受機床、刀具系統、被加工工件形狀以及裝夾方式等多方面因素影響，應根據實際情況適當調整切削速度進給速度。 當以刀具壽命為優先考慮因素時，可適當降低切削度進給速度；當切屑離刃狀況不好時，則可適當增大切削速度。

5.切削方式選擇

采用順銑有利于防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點需要注意：①如采用普通機床加工，應設法消除進給機構間隙；②當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成氧化膜或其它硬化層時，宜采用逆銑。

6.硬質合金立銑刀使用

高速鋼立銑刀使用范圍使用要求較為寬泛，即使切削條件選擇略有不當，也不至出現太大問題。而硬質合金立銑刀雖然高速切削時具有很好耐磨性，但它使用范圍不及高速鋼立銑刀廣泛，且切削條件必須嚴格符合刀具使用要求。

差速器直錐齒輪機加工工藝

差速器直錐齒輪機加工工藝

一、錐齒輪作業原理和磨損原因直齒錐齒輪因具有傳動平穩、功率高、承載能力強及齒形簡單完成凈成形等優點，已在交通、風電及裝備制造業等基礎產業、很多領域內得到廣泛應用。

轎車、農機和裝載機后橋中的差速器齒輪因長期處于重載、沖擊等復雜多變的工況環境，若能在凈成形錐齒鍛坯精度的前提下，對機加工工藝進行充沛證明、優化，使得加工進程中的定位基準、檢測基準及裝置基準有機一致，確保其形位公役在一定范圍內能夠安穩操控，可有用進步機加工的功率和精度，進而進步錐齒輪的使用壽命，降低噪聲，進步傳動平穩性，具有非常重要的現實意義。

一般轎車差速器一般由四個行星齒輪、十字軸、兩個差速器半殼、兩個半軸齒輪及球面墊片、半軸齒輪墊片等相關附件組成（見圖1）。

圖　1

差速器殼體和行星齒輪十字軸連成一體，構成行星架。當轎車在平坦路面直線行進時，四個行星齒輪隨同行星架繞兩半軸齒輪軸線公轉，此刻行星、半軸齒輪處于相對靜止狀況。

當轎車轉彎行進時，必須習慣轉彎進程中外側驅動輪行程大于內側驅動輪行程的需求，兩輪子滾動的角速度就有差異，四個行星齒輪除隨同行星架繞兩半軸齒輪軸線公轉外，還各自繞本身的軸自轉，此刻行星、半軸齒輪的錐齒開始嚙合傳動，相嚙合的單齒受力并傳遞扭矩。

整個進程中跟著各單齒受力巨細不同（該力又可分解為齒輪齒面的圓周力和軸向力），各齒輪均產生不同程度違背錐心的趨勢，使得各行星、半軸齒輪分別壓緊球面墊片和半軸墊片，兩種墊片跟著齒輪的旋轉會同速或不同速地滾動，此刻墊片就會與齒輪接觸面和殼面子產生摩擦，久而久之，墊片就會呈現不同程度的磨損。

若齒輪以錐齒為基準檢測的半軸齒輪裝置面、行星齒輪的球面和內孔的形位公役超差嚴峻，整套齒輪在差速作業狀況下，就會對兩種墊片產生交替無序的載荷，愈加快了各墊片的無規律磨損。

整個差速器中的各零件，墊片本身就是易損件，但終端客戶的轎車在行進進程中，并不注重易損件的定期檢查和更換，導致因墊片磨損，使齒輪在需求正常嚙合處于作業狀況時不能正常嚙合傳動，六個齒輪的錐心會呈現不同程度的違背，使齒輪的各單齒接觸區嚴峻違背整個齒形中部而偏向齒頂和小端，跟著此狀況的加?。ㄓ行|片厚度會磨損一半或呈現楔形），愈加劇了殼面子和輪齒面的的磨損，齒輪面就會呈現點蝕、脫落或拉傷，更嚴峻的會呈現掉塊或碎齒，形成齒輪損壞。

從以上差速器齒輪的作業原理和損壞原因描繪，不難認識到差速器齒輪在機加工進程中操控各形位公役的重要性。

二、行星齒輪加工工藝剖析與改善

現在差速器行星齒輪機加工工藝流程大致為以下兩種：

①合格的精鍛件毛坯→冷切邊→拋丸→鉆孔→車內孔→車球面、背錐→熱處理→磨內孔→磨球面。

工藝流程①的首要工序如圖2所示。

圖　2

鉆孔--車內孔--車球面、背錐--磨內孔--磨球面

②合格的精鍛件毛坯→拋丸→車背錐→冷切邊鉆孔，車內孔、球面→熱處理→精車內孔、球面。

工藝流程②中的首要工序如圖3所示。

圖  3

車背錐--鉆孔，車內孔、球面--車內孔、球面

比照以上兩種行星齒輪的熱前、熱后加工工藝不難看出，工藝流程①中工序較多，定位基準在齒形與內孔間偶有轉化或呈現過定位現象，導致機加工進程占用設備多、投入人力多以及半成品屢次裝夾，質量不易操控，且終究精加工進程中因呈現過定位現象，導致形位公役超差嚴峻。

而工藝流程②中工序較少，個別工序兼并一次裝夾切削成形，且一直以凈成形的齒形為定位基準，并且熱處理后精加工時，行星齒輪以齒形定位，壓緊背錐，將內孔和球面一次精車成形，這樣使得以內孔為基準，檢測球面跳動時極易操控在0.03mm以內。這樣在確保鍛造工序錐齒齒形精度及熱處理后精加工齒形定位體精度、找正晶確前提下，加工內孔、球面至尺度后，以內孔為基準檢測錐齒齒圈跳動，可安穩地操控在0.04mm以內。

這樣結合前述行星齒輪在差速器總成內的裝置狀況，及無論是其行星架繞半軸齒輪軸線公轉，或行星齒在半軸齒輪外力作用下繞其本身軸線自轉，均能傳動平穩，噪聲較小，也排除了球面墊片、殼體內球面SR的非正常磨損，進步了齒輪的使用壽命。

三、半軸齒輪加工工藝剖析與改善

現在差速器半軸齒輪機加工工藝流程大致也有以下兩種：

①格的精鍛件毛坯→冷切邊→拋丸→鉆孔→車小端面、內孔→車外圓、裝置面、背錐→拉削內花鍵→熱處理→磨削外圓、裝置面。

工藝流程①中的首要工序如圖4所示。

圖　4

鉆孔--車小端面、內孔--車外圓、裝置面、背錐--磨削外圓、裝置面

②合格的精鍛件毛坯→拋丸→車小端面、外圓、裝置面、背錐→冷切邊→鉆孔、車內孔→拉削內花鍵→熱處理→磨削外圓、裝置面。

工藝流程②中的首要工序如圖5所示。

圖　5

車小端面、外圓、裝置面、背錐--鉆孔、車內孔--磨削外圓、裝置面

比照以上兩種半軸齒輪的熱前、熱后加工工藝能夠看出，工藝流程①中熱前工序較多，導致加工進程占用設備多、投入人力多，質量不易操控。

而兩個工藝流程中的熱后精加工工序，從字面上看沒有任何區別，但從工序圖中能夠看出，兩者的底子區別在于加工時的定位基準不同。

工藝流程①是以內花鍵鍵側定位磨削加工的，執行該工藝的廠家，僅是為了滿足圖樣要求及投合車橋廠家機械地按圖驗收的應付行為，是沒有從差速器的作業原理、齒輪的作業狀況及傳遞力和扭矩的狀況仔細剖析而采納的短期行為。半軸齒輪的內花鍵是與轎車半軸的外花鍵相配的，屬空隙合作，僅傳遞左右兩車輪轉彎行進時而形成的兩根轎車半軸自轉角速度不同而產生的扭矩。

如果按照用戶的圖樣機械地照抄照搬，為了應付以內花鍵為基準，檢測裝置端面、外圓的端、徑向跳動，勢必會因內花鍵的花鍵變形（鑒于國內現在的原材料、淬火油及淬火工藝現狀，熱處理花鍵變形很難像國外一樣得到有用而安穩的操控）而削弱對齒圈跳動的操控。

別的，以內花鍵定位脹緊的熱后加工方式，常常會因內花鍵變形巨細不一、形狀無規則，使花鍵孔呈現的錐度、橢圓度不同而導致件件齒輪在錐度花鍵軸上的軸向方位不一，由此而磨削出來的齒輪裝置面高低也會呈現散差較大的現象，從而導致磨削加工出的同批次半軸齒輪裝置距尺度極不安穩，而使裝置出的差速器總成半軸齒輪的軸向空隙不安穩，經常呈現滾動進程中的點卡現象及空隙較大，使流水線上的裝置工人頻頻更換調整墊片，影響裝置功率。或因裝置忽略時，沒有發現空隙過大，會形成差速器滾動異響，導致終究拆解總成。

而工藝流程②中，是以齒形定位、壓緊小端面，磨削裝置面和外圓的，裝置面相關于外圓軸頸的筆直度或端面跳動極易確保，一起以外圓、裝置面為基準，反測錐齒齒形的齒圈跳動，也較簡單地操控在0.08mm以內，這樣就很好地確保了錐齒輪外圓、裝置面、齒形等形位公役的特殊特性，一起也與齒輪終究歸納檢測時的檢測基準達到了一致，即以半軸齒輪的外圓和裝置面為基準，以行星齒輪的內孔和球面為基準，在錐齒輪專用歸納檢測儀上檢查以上對滾，檢測一對齒輪的裝置距變動范圍、側隙巨細、齒面接觸區巨細及方位等，類似于在差速器殼體內裝置、檢測、作業狀況的真實再現。

這樣就基本完成了差速器錐齒輪加工進程中的定位基準、檢測基準與裝置基準或作業基準的高度一致，有利于進步齒輪的加工精度，避免基準轉化形成的精度丟失，從而進步齒輪的使用壽命。

螺紋是機械工程中常見的幾何特征之一, 運用廣泛。螺紋的加工工藝較多, 如根據塑性變形的滾絲與搓絲, 根據切削加工的車削、銑削、攻螺紋與套螺紋、螺紋磨削、螺紋研磨等。其中, 螺紋車削是單件或小批量生產常用的加工辦法之一。作為數控車床, 螺紋車削加工是其根本功能之一。

1螺紋車削加工特色

　　螺紋數控加工不同于輪廓加工，其特色表現為：螺紋加工屬于成形加工，同時參與的切削刃較長，易呈現啃刀與扎刀現象，一般均需多刀切削完成；為確保導程(或螺距) 準確，有必要要有適宜的切入與切出長度； 螺紋加工的牙型及牙型角根本由刀具形狀確保，因而，刀具的形狀與正確裝置直接影響螺紋牙型的質量；螺紋加工時的進給量與主軸轉速有必要保持嚴厲的傳動比， 即F = Ph(mm/ r)，因而，加工時禁止運用恒線速度操控；螺紋切削加工的切削速度一般不高，以不呈現積屑瘤或刀具塑性損壞為原則。

2螺紋車削加工辦法

　　螺紋存在右旋與左旋之分, 其加工辦法與主軸轉向、刀具方位與進給方向有關。以外螺紋為例, 其加工辦法如圖1所示。內螺紋的加工辦法由讀者自行分析。

圖1  外螺紋加工辦法

a)、d) 右旋螺紋　b)、c) 左旋螺紋

　　圖1a 所示為常見的右旋螺紋加工辦法, 主軸正轉、前置正裝或后置反裝刀具、從右至左進給。若進給方向反向, 則為左旋螺紋加工, 如圖1b 所示。

　　圖1c 所示為左旋螺紋加工, 主軸反轉、前置反裝或后置正裝刀具、從右至左進給。

　　若進給方向反向, 則為右旋螺紋加工, 如圖1d 所示。

3 螺紋車削進刀辦法

　　(1) 進刀辦法　螺紋加工有必要多刀切削, 其進刀辦法有以下幾種, 如圖2所示。

圖2　進刀辦法

a) 徑向進刀　b) 側向進刀　c) 改善式側向進刀　d) 左右側替換進刀

　　1) 徑向進刀(圖2a) 是基礎的進給辦法, 編程簡單, 左、右切削刃后刀面磨損均勻, 牙型與刀頭的吻合度高; 但切屑操控困難, 或許發生振蕩, 刀尖處負荷大且溫度高。適合于小螺距(導程) 螺紋的加工以及螺紋的精加工。

　　2) 側向進刀(圖2b) 屬較為基礎的進刀辦法, 有專用的復合固定循環指令編程,可降低切削力, 切屑排出操控便利; 但由于純單側刃切削, 左、右切削刃磨損不均勻, 右側后刀面磨損大。適合于稍大螺距(導程) 螺紋的粗加工。

　　3) 改善式側向進刀(圖2c) 由于進刀方向的稍微改變, 使得右側切削刃也參與必定程度的切削, 必定程度上按捺了右側后刀面的磨損, 減小了切削熱, 改善了側向進刀的缺乏。

　　4) 左右側替換進刀(圖2d) 的特色是左、右切削刃磨損均勻, 能延常刀具壽數,切削排出操控便利; 缺乏之處是編程稍顯復雜。適用于大牙型、大螺距螺紋的加工, 乃至可用于梯形螺紋的加工, 在編程才能答應的情況下推薦運用。

　　另外, 在加工梯形螺紋時還經常采用一種分層切削式進刀辦法。

　　(2) 進刀深度(又稱切削深度) 　螺紋加工多次切削的進刀深度選取辦法有兩種———恒切削面積與恒切削深度進刀, 如圖3 所示。

圖3　進刀深度操控

　a) 恒切削面積　b) 恒切削深度

　1) 恒切削面積進刀, 每次進刀的切削面積相等, 即Ai=常數。該辦法是數控車螺紋時常用的辦法, 且一般加工功率蕞高; 每次走刀的切削力均勻, 有利于提高刀具壽數。

　　2) 恒切削深度進刀, 其每一刀的切削深度相等, 即api = 常數。該辦法切屑厚度不變, 可優化切屑形狀。缺乏之處是走刀次數較多, 僅作為一種彌補計劃。

4螺紋加工常見問題及解決辦法