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              平皮帶鋁型材輸送線好貨源好價格 固爾美科技

              發布時間:2021-08-20 18:51  

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              鋁合金壓壓鑄件陽極氧化

                     主要是鋁合金壓鑄件的陽極氧化,是利用電化學原理,在鋁合金壓鑄件的表面生成一層Al2O3(氧化鋁)膜。這層氧化膜具有防護性、裝飾性、絕緣性、耐磨性等特殊特性。

                單色、漸變色:

                拋光/噴砂/拉絲→除油→陽極氧化→中和→染色→封孔→烘干

                雙色:

                ①拋光/噴砂/拉絲→除油→遮蔽→陽極氧化1→陽極氧化2→封孔→烘干

                ②拋光/噴砂/拉絲→除油→陽極氧化1→鐳雕→陽極氧化2→封孔→烘干

                技術特點:

                1、提升強度

                2、實現除白色外任何顏色

                3、實現無鎳封孔,滿足歐、美等國家對無鎳的要求

                技術難點及改善關鍵點:

                陽極氧化的良率水平關系到zui終產品的成本,提升氧化良率的重點在于適合的氧化劑用量、適合的溫度及電流密度,這需要鋁合金壓鑄廠在生產過程中不斷探索,尋求突破。






              鋁合金壓鑄件表面噴砂及拋光工藝

                     噴砂

                是采用壓縮空氣為動力,以形成高速噴射束將噴料高速噴射到需處理鋅合金壓鑄件表面,使鋅合金壓鑄件表面的外表面的外表或形狀發生變化,獲得一定的清潔度和不同的粗糙度的一種工藝。

                1、實現不同的反光或亞光。

                2、能清理鋅合金壓鑄件表面的微小毛刺,并使鋅合金壓鑄件表面更加平整,消除了毛刺的危害,提高了鋅合金壓鑄件的檔次。

                3、清楚前處理時遺留的殘污,提高鋅合金壓鑄件的光潔度,能使鋅合金壓鑄件露出均勻一致的金屬本色,使鋅合金壓鑄件外表更美觀,好看。

                     拋光

                利用柔性拋光工具和磨料顆粒或其他拋光介質對鋅合金壓鑄件表面進行的修飾加工。針對不同的拋光過程:粗拋(基礎拋光過程),中拋(精加工過程)和精拋(上光過程),選用合適的拋光輪可以達到zui佳拋光效果,同時提高拋光效率。

                技術特點:

                提高鋅合金壓鑄件的尺寸精度或幾何形狀精度,得到光滑表面或鏡面光澤,同時也可消除光澤。






              金屬表面蝕刻后處理

                1.蝕刻件的清洗,

                蝕刻完畢以后要及時將蝕刻件水洗干凈,必要時用稀釋的中和溶液中和,因為蝕刻液都是有很強腐蝕性的液體。如果殘留在蝕刻工件的表面,將來會造成蝕刻產品的腐蝕破壞或變色,所以水洗的工序很重要,一定要重視。

                2.耐蝕防護層的清除

              蝕刻制件經清洗干凈后要吹干,然后用zui有xiao的方法去除保護涂層,如果是采用粘貼的有機膜,可以直接成片剝離;如果是涂料或油墨,用有效的溶劑或化學溶液溶解清除。

                3.表面精飾

                蝕刻后的制件可根據需要及設計要求進行表面精飾。如果要求表面光潔的,可進行電解拋光,一方面可以che底清除防蝕材料等殘留物,也可以去除蝕刻過程附在表面的腐蝕產物。另外,通過拋光提高表面的光亮度。如果需要平光或啞光的,則采用啞光處理。

                4.表面鈍化或著色

                對工程用的蝕刻制件如塑料模具內腔的蝕刻文字或圖案,蝕刻以后表面要進行鈍化或防護處理。因為這些鋼鐵材料或銅、不銹鋼等都容易氧化生銹。對于用在裝飾上的制品,則根據產品的要求及需要進行著色或涂飾處理。著色處理主要是用化學著色,電解著色等方法使蝕刻后的制品著色,增加裝飾的色彩及效果,可以進行電鍍裝飾鍍層,也可以涂各種有色涂料,成為多彩顏色的裝飾件。






              十種鋁材生產缺陷、原因分析以及預防措施

                  1.型材灣曲扭擰、波浪 由于模孔設計不合理,擠壓速度過快,模孔潤滑不適當,導路不合適或未安裝導路等原因引起。

                2.氣泡與起皮 由于擠壓筒內徑磨損超差,擠壓墊與筒間隙過大;擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等;錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過于粗糙;擠壓筒溫度和錠坯溫度過高,填充過快;擠壓時模具抹油等原因引起。

                3.擠壓裂紋 由于擠壓錠坯溫度過高,擠壓速度太快;錠坯均勻化處理不好;模具設計不合理,以致中心與邊緣流速差過大等原因造成。

                4.麻點或麻面 由于筒和錠坯溫度太高,擠壓速度過快或不均勻;模子工作帶粘有金屬、不光潔;模具工作臺帶硬度不夠或工作帶內寬;錠坯過長等原因引起。

                5.劃痕與凸棱 由于模具工作帶有缺陷或有棱;模具空刀有尖棱、不光滑;工作臺面有異物、不清潔;錠坯中硬性夾雜物堵于模孔等原因引起。

                6.尺寸不合格 由于模具設計錯誤或制造缺陷;修模不當;擠壓時錠坯溫升過高,擠壓速度變化太大;錠坯長度計算不準確而不夠定尺長度等原因引起。

                7.成層 由于錠坯表面有油污、灰塵;錠坯表面質量不好,有較大的偏析瘤;在模子表面上留有殘料;錠 坯本身有分層、氣泡等原因引起。

                8.縮尾 由于擠壓殘料留得太短,擠壓墊片涂油或不干凈,錠坯表面不清潔,制品切層長度不夠,擠壓終了時突然提高擠壓速度等原因引起。

                9.性能不合格 由于擠壓溫度過低,型材達不到淬火溫度;人工時效制度不合適;儀表失控、爐溫過高或過低;錠坯組織不均勻,冷卻風量不足等原因引起。

                10. 擠壓橫紋 由于模具設計不合理,相同部位的工作帶不等長;擠壓速度控制不當;擠壓機運行不平穩等原因引起。











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