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    激光切割是將從激光器發射出的激光，經光路系統，聚焦成高功率密度的激光束。激光束照射到工件表面，使工件達到熔點或沸點，同時與光束同軸的高壓氣體將熔化或氣化金屬吹走。實際上它會生成更寬的割縫、明顯的粗糙度、增加的熱影響區和更差的邊緣質量。隨著光束與工件相對位置的移動，終使材料形成切縫，從而達到切割的目的。激光切割加工是用不可見的光束代替了傳統的機械刀，具有精度高，切割快速，不局限于切割圖案限制，自動排版節省材料，切口平滑，加工成本低等特點，將逐漸改進或取代于傳統的金屬切割工藝設備。

    激光是一種光，與其他自然光一樣，是由原子(分子或離子等)躍遷產生的。 但它與普通光不同是激光僅在初極短的時間內依賴于自發輻射，此后的過程完全由激輻射決定，因此激光具有非常純正的顏色，幾乎無發散的方向性、極高的發光強度和高相干性。吸取國內外機型的特點，結合多年市場反饋的信息，我們重新設計了這一四均衡直線導軌，壁厚達到4mm，經時效處理，彈性變形更小。激光切割是應用激光聚焦后產生的高功率密度能量來實現的。在計算機的控制下，通過脈沖使激光器放電，從而輸出受控的重復高頻率的脈沖激光，形成一定頻率，一定脈寬的光束，該脈沖激光束經過光路傳導及反射并通過聚焦透鏡組聚焦在加工物體的表面上，形成一個個細微的、高能量密度光斑，焦斑位于待加工面附近，以瞬間高溫熔化或氣化被加工材料。

    在五、六十年代作為板材下料切割的主要方法中：對于中厚板采用氧火焰切割；導軌的清潔：導軌、直線軸作為設備的核心部件之一，它的功用是起導向和支承作用。對于薄板采用剪床下料,成形復雜零件大批量的采用沖壓，單件的采用振動剪。七十年代后,為了改善和提高火焰切割的切口質量，又推廣了氧精密火焰切割和等離子切割。為了減少大型沖壓模具的制造周期,又發展了數控步沖與電加工技術。各種切割下料方法都有其有缺點，在工業生產中有一定的適用范圍。激光切割機的研發與應用無疑是對現代工業生產的重大提高和突破。

    激光切割加工過程中，對于激光切割的粗糙度是有要求的，特別是中厚板的工件，在切割過程中如果不注意的話很有可能造成切割的失誤，所在一般都要求必須控制激光切割機切割面的粗糙度。更重要的時光束的時間和空間特性,因此一般橫流CO2激光器不能適應激光切割的要求。對于厚度2mm以上板材的激光切割，切割面粗糙度的分布是不均勻的，沿厚度方向差別很大，其變化狀況有兩個顯著的特點： 

　1)切割面的形貌分為截然不同的兩部分，上部表面平整光滑，切割條紋整齊、細密，粗糙度值小；下部切割條紋紊亂，表面不平整，粗糙度值大。上部具有激光束直接作用的特點，下部則有熔化金屬沖刷的特征。

   2)切割面上部區域內的表面粗糙度大體上是均勻一致的，不隨高度而變化;而下部區域的表面粗糙度則隨高度而變化，越靠近下緣，表面粗糙度值越大，下緣處的表面粗糙度達到大值。無論是連續激光切割機激光切割，還是脈沖激光切割，切割面都顯示有明顯的上、下兩部分，所不同的是脈沖激光切割面上部的切割條紋與脈沖頻率有對應關系：頻率越高，條紋越細密，表面粗糙度越值而連續激光切割時切割面上部的切割條紋密度和表面粗造度則主要與切割速度有關。在未弄清某一材料是否能用激光照射或切割前，不要對其加工，以免產生煙霧和蒸氣的潛在危險。

   因此在評價切割面質量時應以下緣表面粗糙度為基準。但真正的下緣只是一根線，其粗糙度難于測量，這可以通過測量臨近下緣處的粗糙度代替。