鍋爐行業用鍋筒鉆床訂制按需定制【法因數控】

主要優勢：

1、鍋筒鉆龍門：

龍門采用焊接框架結構雙側同步驅動設計，定位準，精度高，鉆削時龍門與床身鎖緊，減少震動。提高龍門移動定位精度X軸采用光柵尺檢測反饋，實現全閉環控制。

2、鍋筒鉆動力頭

采用BT50（7:24）內冷剛性高速精密主軸，可滿足高速重型切削。主軸轉速30～3000r/min，zhu軸中心出水功能可提高切削加工效率，實現深孔加工和保護刀具降低使用成本。

3、鍋筒鉆支撐

鉆孔時自動落到固定支撐架以下，由固定支架支撐工件以提高工件剛性，減少振動，提高刀具使用壽命。

鍋筒的夾持：專用卡盤，鍋筒兩端各有一個：頭端卡盤、尾端卡盤。頭端卡盤為主動盤，由伺服電機驅動，用于分度測量及定位，尾端卡盤為從動盤，跟隨主動盤轉動。尾端從動卡盤可沿鍋筒軸向移動，以適應不同長度的鍋筒。其結構和工作原理，類似于普通車床上的卡盤。卡盤上的卡爪由液壓驅動，將工件抓緊或松開。卡盤所能卡裝的工件直徑及長度，因客戶的要求而有所變化。以hd1715和hd1212兩種型號的鍋筒數控鉆床為例，hd1715**大能加工直徑為1700mm，長度為15000mm,厚度為50mm的鍋筒，hd1212**大能加工直徑為1200mm，長度為12000mm,厚度為50mm的鍋筒。在做機床方案設計的時候，設計人員已經考慮到，因工件規格的變化，有可能引起機床結構的變化。采用了柔性的設計方案。當工件規格變化時，只需改動較少的部件即可生產出新的機型。

中示出本自控行程鍋筒數控鉆床實施例鉆削動力頭的結構。

鉆削動力頭由鉆削頭和液壓滑臺組成，鉆削頭由電機(1)、減速箱(2)、鉆頭(3)等組成，而液壓滑臺由油缸(8)、前導向套(7)、后導向套(11)、平臺(5)、導軌(9)、彈簧(10)以及調節螺栓(12)等組成。油缸(8)可以沿前、后導向套(7、11)作微小的軸向移動，移動距離為S，彈簧(10)頂緊油缸(8)的后端，以便在不鉆孔時使油缸(8)缸體前端蓋的臺肩頂緊前導向套(7)的后端面，而缸體后端蓋的臺肩與后導向套(11)的前端面留有間隙S。電機(1)通過減速箱(2)給鉆頭(3)提供鉆削動力，液壓滑臺則為鉆削頭提供推進動力，推進過程中行程是自動控制的，其控制過程是這樣的油缸活塞桿(6)推動平臺(5)及其上安裝的鉆削頭沿導軌(9)滑動，當鉆頭(3)未接觸工件時阻力很小，故彈簧(10)的彈力足以支撐油缸前端蓋的臺肩靠緊前導向套(7)的后端面，而不致后退，此時設為快進速度；當鉆頭(3)接觸工件后，由于外部軸向阻力增大，鉆頭(3)不能前進，而此時油缸(8)后腔油壓繼續增大，迫使油缸(8)缸體克服彈簧(10)的壓力而后移一段距離S，缸體后端蓋的臺肩緊靠在后導向套(11)的前端面上，借缸體后移距離S，使電氣控制線路發出缸體后移訊號，通過液壓系統改變油缸(8)后腔進油的流量，(電氣控制線路和液壓系統在圖中略)，從而降低進給速度，即鉆削頭由快進自動轉換為工進；當鉆透工件后，由于鉆頭前部失去外部軸向阻力，彈簧(10)又推動油缸缸體前移一段距離S、復位，由電氣線路發出缸體復位訊號，控制液壓系統改變油缸進油方向和流量，從而使鉆削頭快速退回。調節螺栓(12)裝配于后導向套(11)后壁的螺孔內，用來調整彈簧(10)的壓力。由于在整個鉆削過程中，鉆頭的工進行程并不是事先設定的確定值，而完全由鉆頭接觸工件時阻力變化來決定，故將這種工作方式稱之為自控行程。

髙速鍋筒刨床特性： 1、髙速鍋筒刨床有三個鉆削回轉工作臺另外在工件上鉆孔，可提高生產加工3～4倍； 2、鍋筒鉆配置的前夾壓和后支撐，可在液壓卡盤夾持鍋筒后，在鍋筒的前后左右完成響應式液壓頂緊，提高了鍋筒的鉆孔剛性。； 3、選用BT50（7:24）內冷剛性髙速精細主軸軸承，可考慮髙速中重型鉆削。； 4、龍們選用電焊焊接框架剪力墻雙側同歩驅動器設計方案，精準定位準，高精度，鉆削時龍們與床體卡緊，降低振動； 5、鉆孔時全自動落入固定不動固定支架下列，由支撐架支撐點工件以提高工件剛性，降低震動，提高數控刀片使用期。