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模具是輪胎生產(chǎn)過程中一種的機(jī)械設(shè)備，模具的好壞直接影響到輪胎的質(zhì)量。輪胎的模具中都有花紋和標(biāo)志圖案，這些都是比較細(xì)膩的雕刻工藝。但模具是在高壓、高溫的條件下反復(fù)使用的，不可避免地受到橡膠、配合劑以及硫化過程中所使用的脫模劑的綜合沉積污染(主要污染物是硫化物、無機(jī)氧化物、硅油、炭黑等)，花紋、溝槽等處很容易積存橡膠和殘留物，積累到一定程度時(shí)會(huì)影響輪胎的表面形狀，從而使產(chǎn)品成為次品或廢品，所以必須經(jīng)常性地清洗模具以保證其表面的潔凈度，才能保證輪胎的質(zhì)量以及模具的壽命。

另一方面，每年全世界生產(chǎn)制造的輪胎達(dá)上億個(gè)，生產(chǎn)過程中輪胎模具的清洗必須迅速可靠，以節(jié)省停機(jī)的時(shí)間。傳統(tǒng)的化學(xué)清洗劑清洗法、高壓水清洗法、干冰法等均存勞動(dòng)強(qiáng)度大、效率低下、 安全系數(shù)低、成本高等弊病，所以，輪胎制造行業(yè)迫切需要一種、低成本、的清洗技術(shù)。激光清洗技術(shù)具有、低成本、且對模具無損等顯著優(yōu)勢。同時(shí)可以實(shí)現(xiàn)在線清洗作業(yè)，并對操作者有。相對于傳統(tǒng)清洗方法，利用激光清洗極大地提高了清洗質(zhì)量和清洗效率，解決了傳統(tǒng)清洗方法存在的問題，并完全能夠滿足輪胎清洗必須迅速可靠的要求。

當(dāng)前，隨著半導(dǎo)體技術(shù)不斷縮進(jìn)，先進(jìn)的集成電路器件已從平面向三維結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變，集成電路制造工藝正變得越來越復(fù)雜，往往需要經(jīng)過幾百甚至上千道的工藝步驟。對于先進(jìn)的半導(dǎo)體器件制造，每經(jīng)過一道工藝，硅片表面都會(huì)或多或少地存在顆粒污染物、金屬殘留或有機(jī)物殘留等，器件特征尺寸的不斷縮小和三維器件結(jié)構(gòu)的日益復(fù)雜性，使得半導(dǎo)體器件對顆粒污染、雜質(zhì)濃度和數(shù)量越來越敏感。對硅晶元上掩模表面的污染微粒的清洗技術(shù)提出了更高的要求，其關(guān)鍵點(diǎn)在于克服污染微顆粒與基材之間極大的吸附力，傳統(tǒng)的化學(xué)清洗、機(jī)械清洗、超聲清洗方法均無法滿足需求，而激光清洗可以很容易解決此類污染問題。

另外，隨著集成電路器件尺寸持續(xù)縮小，清洗工藝過程中的材料損失和表面粗糙度成為必須關(guān)注的問題，將微粒去除而又沒有材料損失和圖形損傷是基本的要求，激光清洗技術(shù)具有非接觸性、無熱效應(yīng)，不會(huì)對被清洗物體產(chǎn)生表面損壞，且不會(huì)產(chǎn)生二次污染等傳統(tǒng)清洗方法所無法比擬的優(yōu)勢，是解決半導(dǎo)體器件污染的清洗方法。

精密機(jī)械工業(yè)中的準(zhǔn)確去酯清洗：精密機(jī)械工業(yè)常常需對零件上用來潤滑和抗腐蝕的酯類及礦物油加以清除，通常是用化學(xué)方法，而化學(xué)清洗往往仍有殘留物。激光去酯可以將酯類及礦物油完全去除，不損傷零件表面。其污染物去除是由沖擊波完成，零件表面氧化物薄層爆1炸性氣化形成了沖擊波，導(dǎo)致污物去除，而非機(jī)械互作用。材料去酯用于航天工業(yè)機(jī)械零件的清理。機(jī)械零件加工中的油酯去除同樣可采用激光清洗。

核1電站反應(yīng)堆內(nèi)管道清洗：激光清洗系統(tǒng)還應(yīng)用于核1電站反應(yīng)堆內(nèi)管道的清洗。它采用光導(dǎo)纖維，將高功率激光束引入反應(yīng)堆內(nèi)部，直接清除放1射性粉塵，清洗下來的物質(zhì)清理方便。而且由于是遠(yuǎn)距離操作，可以確保工作人員的安全。