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如何檢查撕碎機刀片的焊接處理

1、檢查焊接強度

采用綠色碳化硅砂輪磨車刀的后面，檢查焊料層的厚度，厚度要求在0.15mm一下。刀尖支承底面處不能有氣孔和焊料不足現象，避免切削時刀片的脫落。

2、檢查撕碎機刀片在刀槽中的位置

如果刀片產生錯位或者是下垂不符合規定時，要進行重新焊接。

3、檢查刀片的平整

刀片上如果有明顯的凹坑，說明刀片過熱變形，要重新焊接新刀片。

4、檢查裂紋

如果刀片有裂紋。煤油便滲透到裂紋中而出現黑線，用肉眼就可以觀察到。也可用10-40倍的放大鏡觀察。

撕碎機作為板材粉碎作業的重要機械設備，其在現今的社會中被廣泛應用，而撕碎機刀片作為撕碎機的重要組成部分，其對于板材剪切的質量具有非常重要的意義。但是，過度的回火會讓刀具的溫度變得低，把原本合格的刀具硬度將為不合理的硬度，這是由回火操作的時候，出現的錯誤，一單出現這種問題，可以重新淬火，以保證刀具的硬度。要想使撕碎機的生產效率達到大化，我們在選擇的過程中，撕碎機刀片的選擇是重中之重的，同時撕碎機在使用的過程中各種細節都是非常重要的。

撕碎機刀片的選購過程是非常關鍵的，我們不能僅僅注重其價格問題，質量才是我們選購的主要注意細節。除了撕碎機刀片的選購，撕碎機的安裝使用也需要注意一些細節性問題。撕碎機應安裝在鐵制品制成的機座上；撕碎機如需長期使用，應將其固定在在一地方；撕碎機安裝完后應檢查各個零件的固定情況。為了撕碎機刀片的工藝質量，焊接后的撕碎機刀片應進行仔細查看，以便找出缺點原因加以改進。

撕碎機刀片的制造過程中，硬度是非常重要的技術參數，硬度不足的刀具在粉碎生產中極易磨損，影響到粉碎加工的效率，所以，如何控制撕碎機刀片的硬度，防止硬度不足的刀具流出，成為撕碎機刀片生產的重中之重。

撕碎機是將大尺寸的固體原料粉碎至要求尺寸的機械。根據被碎料或碎制料的尺寸可將撕碎機區分為粗碎機、撕碎機、超微撕碎機。在粉碎過程中施加于固體的外力有剪切、沖擊、碾壓、研磨四種。剪切主要用在粗碎（破碎）以及粉碎作業，適用于有韌性或者有纖維的物料和大塊料的破碎或粉碎作業；沖擊主要用在粉碎作業中，適于脆性物料的粉碎；碾壓主要用在高細度粉碎（超微粉碎）作業中，適于大多數性質的物料進行超微粉碎作業；研磨主要用于超微粉碎或超大型粉碎設備，適于粉碎作業后的進一步粉碎作業。設備的購置一般根據加工流程和訂單量而定，設備的數量根據業務量而定，而刀片得流程無非就是下料→鍛造→粗加工→調質→精加工→包裝。實際的粉碎過程往往是同時作用的幾種外力，但撕碎機都是根據粉碎環境而量身定做的。

目前，熱處理加溫爐一般采用電腦控溫系統，裝爐時撕碎機刀片應該以合理的間隔擺放均勻，堆積加熱容易造成加溫不均勻，導致淬火溫度過高，這是由工藝設置溫度不當或控溫系統誤差造成，應當修正淬火溫度。 同時，在撕碎機刀片淬火以后，回火可以保證刀具的韌性，降低內應力導致的崩口發生。雙軸撕碎機主要用來撕碎口徑較大的塑料管材、成捆打包的廢品以及大件廢品，和傳統的粉碎機機械相比具有更大的功率和對大件的加工能力。但是，過度的回火會讓刀具的溫度變得低，把原本合格的刀具硬度將為不合理的硬度，這是由回火操作的時候，出現的錯誤，一單出現這種問題，可以重新淬火，以保證刀具的硬度。

分析撕碎機刀片的熱處理過程， 淬火時冷卻不當，預冷時間過長、冷卻介質選擇不當，都是造成刀具性能下降的原因，要解決這些問題，在淬火時應該注意出爐、入槽等要快；掌握淬火介質冷卻特性；油溫60～80℃，水溫30℃以下，當淬火量大而使冷卻介質升溫時，應添加冷卻淬火介質或改用其它冷卻槽冷卻。刀具淬火生產時，脫碳也是重要的原因之一，造成這種情況，是由原材料殘留脫碳層未及時處理，淬火加熱時，刀具無法達到約定的穩定，導致壞的撕碎機刀片的熱處理硬度不達標。3、粗加工（車床）粗加工主要就是車床加工，車床加工只能采用慢速切削，主要切削平面和外圓，一臺車床一天的正常加工量是車連個平面5-6片刀，還是車刀不磨損的情況下。