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發布時間：2021-08-24 19:07
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鑄造過程中使用石油增碳劑
石油增碳劑鑄造的時候要是使用除渣劑的話，讓就是會浮在金屬的表面上面的，對金屬產生的功效就是有保溫的作用。煉鋼增碳劑這個主要的就是使用在那些需要中間進行換包的金屬上面的。 然后就是他的使用的時候是特別的簡單的，要人工進行工作或者是噴槍都是可以的。在清理殘渣的時候，將大業除渣劑均勻撒布于溶液表面后，然后攪動一下就行了。 在扒渣后澆注前，在澆包或者爐中加入大業除渣劑能在金屬溶液體表面形成浮層，可粘擋零星溶渣，省去人工擋渣，提高生產效率。可根據需要，形成浮層或在澆包、爐口形成條帶狀浮渣擋渣。 除渣劑在用于高爐、轉爐、精煉爐煉鋼，鑄鐵件、鑄鋼件生產等黑色金屬熱加工行業熔煉過程中，可對熔練過程形成的難以處理的溶渣進行調整，并使之集聚凝結成粘稠適宜塑性的渣層。從而方便、完整、干凈地清除熔練過程中形成的爐渣。避免鑄件還夾渣，降低鑄造廢品率。硫量高的增碳劑氮含量也高，灰鐵鐵液含氮量高于平衡濃度時容易產生裂隙狀氮氣孔，球鐵鐵液則易在厚壁部分產生縮松缺陷，并且雜質含量高時增加鑄件夾渣傾向。提高熔練金屬的 利用率，提高鑄件質量，降低能耗，縮短操作周期，方便操作。 方便扒渣 熔煉的時候是需要大家重點關注著的，并且這項工作進行的時候溫度是很高的。除渣劑對黑色金屬有明顯的集渣用處。
盡量選用高溫石墨化處理的增碳劑，如石墨電 極或石墨化油焦，因為石墨增碳劑，吸收率較高，溶解速度快，有利于減少能耗，而且可以有效增加鐵液形核核心，提高冶金質量;選用硫、氮等含雜質元素較低的 增碳劑。不同的增碳劑的使用會有不一樣的使用成本和效果，所以消費者需要對增碳劑的分類有了解，選擇適合的產品。由于生產條件下影響的因素很多，很難嚴格評定兩參數各自對增碳效率的影響。
人造石墨是品質h的石墨增碳劑，但是它的價格比較的昂貴，所以往往是在生產質量要求高的產品的時候使用的，例如生產球墨鑄鐵時就會使用到它。石油焦是使用廣泛的增碳劑，它的造價比較的低廉，并且產量很大，所以受到了很多消費者的青睞，尤其在制鋁行業中的使用非常的多。過去在國內冶煉行業，一般用比較低端的非石墨化增碳劑，隨著產品質量提高和升級換代的需要，國內使用石墨化焦會越來越多。
石油增碳劑
天然石墨也是一種增碳劑，它還可以分成鱗片石墨和微晶石墨，但是微晶石墨的灰分的含量偏高，所以一般不作為鑄鐵的增碳劑使用。鱗片石墨的品種很多，特性也各不相同。焦炭和煤是經常在電弧爐煉鋼使用的增碳劑，但是它灰分含量高，并且有很多易揮發的成分，所以使用并不是很多。作為良好的碳添加劑和中間反應堆應用于冶金，化學，機械，電力等行業。增碳劑種類有很多,但是鑄造電爐熔煉時為什么要推廣石墨化增碳劑呢?
因為片狀排列的碳原子才能成為石墨形核心的h核心,以便促進石墨化,而經過高溫石墨化的增碳劑,碳原子從原來無序排列變成片狀排列,同時高溫石墨化處理時,硫分生成二y化硫氣體逸出而降低,所以石墨化增碳劑硫份一般很低,一般小于0.05%,更好的甚至小于0.03%,同時也是判斷是否經過高溫石墨化處理時及石墨化是否良好的一個間接指標.如果增碳劑沒有經過高溫石墨化處理,石墨形核能力大大降低,石墨化能力減弱,即使達到同樣的增碳量,但結果完全不一樣.
石油焦增碳劑
1.增碳劑粒度的影響
使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同，溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同。而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用：在一般情況下，增碳劑顆粒小，溶解速度快，損耗速度大；增碳劑顆粒大，溶解速度慢，損耗速度小。增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關。一般情況下，爐膛的直徑和容量大，增碳劑的粒度要大一些；4、溫度對增碳劑吸收率的影響影響增碳劑的增碳效率的因素還有處理溫度，處理溫度的控制需要根據過熱溫度的范圍進行確定。反之，增碳劑的粒度要小一些。對于1t以下電爐熔煉晶體石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t電爐熔煉晶體石墨粒度要求2.5～5mm；3t～10t電爐熔煉晶體石墨粒度要求5.0～20mm；覆蓋在澆包中晶體石墨粒度要求0.5～1mm。
2.增碳劑加入量的影響
在一定的溫度和化學成分相同的條件下，鐵液中碳的飽和濃度一定。鑄鐵中碳的溶解極限為([C%]=1.3 0.0257T－0.31[Si%]－0.33[P%]－0.45[S%] 0.028[Mn%]（T為鐵液溫度）。在一定飽和度下，增碳劑加入量越多，溶解擴散所需時間就越長，相應損耗量就越大，吸收率就會降低。其中，對增碳劑的要求是，固定碳越高越好，灰份，揮發份及硫份等有害雜質含量越低越好。
3.溫度對增碳劑吸收率的影響
從動力學和熱力學的觀點分析，鐵液的氧化性與C-Si-O系的平衡溫度有關，即鐵液中的O與C、Si會發生反應。而平衡溫度隨目標C、Si含量不同而發生變化，鐵液在平衡溫度以上時，優先發生碳的氧化，C和O生成CO和CO2。這樣，鐵液中的碳氧化損耗增加。高溫表面堆積粉塵（5mm厚）的引燃溫度：225℃～285℃，云狀粉塵的引燃溫度580℃～610℃。因此，在平衡溫度以上時，增碳劑吸收率降低;當增碳溫度在平衡溫度以下時，由于溫度較低，碳的飽和溶解度降低，同時碳的溶解擴散速度下降，因而收得率也較低;增碳溫度在平衡溫度時，增碳劑吸收率g。
4.鐵液攪拌對增碳劑吸收率的影響
攪拌有利于碳的溶解和擴散，避免增碳劑浮在鐵液表面被燒損。在增碳劑未完全溶解前，攪拌時間長，吸收率高。攪拌還可以減少增碳保溫時間，使生產周期縮短，避免鐵液中合金元素燒損。但攪拌時間過長，不僅對爐子的使用壽命有很大影響，而且在增碳劑溶解后，攪拌會加劇鐵液中碳的損耗。其次也能進一步的改善球墨鑄鐵的冶煉方式，為其他創新和發展提供了一定的基礎。因此，適宜的鐵液攪拌時間應以保證增碳劑完全溶解為適宜。
石油焦增碳劑的特性
石油焦增碳劑成分一般為C:96-99%；S0.3-0.7%。主要用于煉鋼，灰鑄鐵，剎車片，包芯線等等。
廢鋼熔畢，扦入電極棒，適當提高爐內溫度，提高增炭效率。但是，爐溫過高，增加電耗，對爐襯也不利。
預估含炭量夠高后，扒出焦炭塊和電極棒，取樣分析含炭量。
根據分析結果，計算生鐵加入量和回爐球墨鑄鐵使用量。
根據含硅量估算，決定是否可用回爐料補足鐵液總量。
回爐料熔畢，取樣分析Si、Mn等合金元素的含量。
適當提高鐵液溫度，按照分析結果補足合金元素，達到出爐溫后出爐前加入硅鐵。
硅鐵熔至熔融狀態，立即出爐。
球化、孕育、澆注照常規進行。
