注塑件尺寸高性價比的選擇

簡述塑料注塑模具的制造特點

      注塑模具在制件成型工藝、模具材質、結構、精度等方面與其他型腔模具不盡相同，乃至有很大差別，但具有共同的“三密集”特點：

      1、塑料注塑模具的成型零件制造均為單件小批量生產方式，且精度高、難度大。

      2、普通機械加工方法在制造過程中應用仍較普遍，如車削、刨削、銑削、磨削等加工方法。

      3、新的工藝、新的技術在模具型腔制造中正在很快的替代普通機械加工，如無接觸仿形裝置、CAD / CAM、數控坐標磨削、數控電加工及三坐標測量等多種優良加工技術，有成效的上升了產品的質量。

      4、塑料注塑模具制造資金投入多技術水平高、模具的生產周期一般較長，復雜、大型的型腔模具制造具有特定的風險。

注塑模具頂桿彎曲，斷裂或者漏料

     自制的頂桿質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為特定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。越危險的是，有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。

     為了解決這個問題，頂桿重新修磨，在頂桿前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。頂桿在裝配后，都要嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保障整個頂出機構能進退自如。

 注塑模具冷卻不良或水道漏水

     注塑模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。

     冷卻系統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個系統，尤是大中型模具定要充分考慮冷卻問題。

注塑機是機械、電控、液壓一體化的結晶，電氣復雜，油壓管路交叉林立，控制器五花八門，一個元件有故障，導線的連接錯誤，就會出問題，再加上大型注塑機體積大，在無恒溫注塑車間條件下使用，濕度過大很容易引發故障。

　　注塑機維修工作的核心是故障的判斷和故障的處理。要求相關從業人員要有機械設備維修基礎知識，又要有液壓維修基礎知識，也要有電氣維修基礎知識。此外，澆口噴灑充模也會生成熔接縫，其具有較差的性能，例如強度。他也是一個不斷學習進取的過程，只要掌握注塑機的基本工作原理，掌握基本工作方法，探索出一套維修工作程序來，以保證注塑機正常工作運行。