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發布時間:2020-10-30 06:13  
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MIN金屬注射成型
MIM(metal Injection Molding),中文名稱為金屬注射成型,是一種將金屬粉末與其粘結劑的增塑混合料,注射到模型里的成形方法。
簡單來說,MIM就是把金屬粉末和粘結劑均勻混合在一起,經過加工就能做成各種形狀的金屬器件了。
這是一種具有很高技術含量的技術,類似于現在熱門的3D打印。
從工藝流程來看,MIM要經歷混料(專用喂料)、注射成形、脫脂、燒結、后處理等5個步驟。
混料,就是把金屬粉末和粘結劑,按9:1的比例均勻混合起來,大家可以想象我們用水和面時的感覺。
等到和出來的面夠勁道時,就可以甩面做面條了,注射成形的步驟也差不多。
混合物被加熱,注入模具,成形為毛坯。毛坯出來后,再將里面的粘結劑去除,這一過程就叫脫脂。
脫脂后再進行高溫燒結,使成品的強度上一個臺階,并擁有很好的力學性能。
燒結是MIM工藝中最核心的環節,只要這一步處理得好了,那么整個MIM流程基本就大功告成了。
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經過MIM制作出來的成品,密度高、精度高、表面光潔度也非常好,不信你摸一摸智能手表的底殼,質感那是杠杠滴。


粉末冶金齒輪
粉末冶金齒輪是各種汽車發動機中普遍使用的粉末冶金零件,雖然在大批量的情況下是非常經濟實用的,不過在其他方面也有待改進的地方。今天我們就粉末冶金齒輪的缺點,簡單的介紹一下:

粉末冶金齒輪
(1)、粉末冶金齒輪價格與采購批量有關。軟金屬的粉末、不規則顆粒形狀或多孔性顆粒結構的粉末都具有較高的生坯強度。與機加工工藝相比,粉末冶金齒輪的經濟批量一般取決于零件的大小、結構復雜程度、產品要求精度以及其它性能要求。在小批量生產的情況下,粉末冶金齒輪的生產成本可能比傳統制造方法的成本高。一般來說,批量5000件以上比較適合用粉末冶金工藝生產;
(2)、粉末冶金齒輪的尺寸大小受到壓機壓制能力的限制。壓機一般都幾噸到幾百噸壓力,直徑基本是在110MM以內都可以制作成粉末冶金;
(3)、粉末冶金齒輪受結構限制。由于壓制和模具上的原因,一般不適宜生產蝸輪、人字形齒輪和螺旋角大于35°的斜齒輪。斜齒輪一般建議把斜齒設計在15度以內;
(4)、粉末冶金齒輪的厚度受到限制。模腔深度和壓機行程必須是齒輪厚度的2~2.5倍,同時考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性,因此粉末冶金齒輪的厚度也是很重要的;
以上是粉末冶金齒輪一些缺點,不過凡事有利就有弊,相信隨著時代的快速發展,粉末冶金齒輪的不足點也會慢慢的得到改善。
日本MIM工業產品發展迅速
金屬粉末注射成型技術(metal Powder Injection Molding,簡稱MIM)是將現代塑料噴射成形技術引入粉末冶金領域而形成的一門新型粉末冶金近凈形成形技術。其基本工藝過程是:首先將固體粉末與有機粘結劑均勻混練,經制粒后在加熱塑化狀態下(~150℃)用噴射成形機注入模腔內固化成形,然后用化學或熱分解的方法將成形坯中的粘結劑脫除,最后經燒結致密化得到最終產品。其基本工藝過程是:首先將固體粉末與有機粘結劑均勻混練,經制粒后在加熱塑化狀態下(~150℃)用噴射成形機注入模腔內固化成形,然后用化學或熱分解的方法將成形坯中的粘結劑脫除,最后經燒結致密化得到最終產品。與傳統工藝相比,具有精度高、組織均勻、性能優異,生產成本低等特點,其產品廣泛應用于電子信息工程、生物醫用器械、辦公設備、汽車、機械、五金、體育器械、鐘表業、兵工及航空航天等工業領域。因此,國際上普遍認為該技術的發展將會導致零部件成形與加工技術的一場革命,被譽為“當今最熱門的零部件成形技術”和“21世紀的成形技術”。
美國加州Parmatech公司于1973年發明,八十年代初歐洲許多國家以及日本也都投入極大精力開始研究該技術,并得到迅速推廣。特別是八十年代中期,這項技術實現產業化以來更獲得突飛猛進的發展,每年都以驚人的速度遞增。005%,隨著溫度升高,溶解度略有增加,在727度時達到峰值,也僅有0。到目前為止,美國、西歐、日本等十多個國家和地區有一百多家公司從事該工藝技術的產品開發、研制與銷售工作。日本在競爭上十分積極,并且表現突出,許多大型株式會社均參與MIM工業的推廣,這些公司包括有太平洋金屬、三菱制鋼、川崎制鐵、神戶制鋼、住友礦山、精工——愛普生、大同特殊鋼等。目前日本有四十多家專業從事MIM產業的公司,其MIM工業產品的銷售總值早已超過歐洲并直追美國。到目前為止,全球已有百余家公司從事該項技術的產品開發、研制與銷售工作,MIM技術也因此成為新型制造業中最為活躍的前沿技術領域,被世界冶金行業的開拓性技術,代表著粉末冶金技術發展的主方向。
