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切削液該怎么選比較好？

駿遠小編整理了關于部分工藝對于切削液的選擇，如下：

1、銑削加工：銑削是斷續切削，每個刀齒的切削深度時刻變化，容易產生振動和一定 的沖擊力，所以銑削條件比車削條件差。

選擇建議：

（1）高速銑削時，需要冷卻性好，并有 一定潤滑性能的切削液，如極壓乳化液。

（2）在低速銑削時，要求用潤滑性好的切削油，如精密切削油和非活性極壓油。對不銹鋼和耐熱合金鋼，可用含硫、氯極壓添加劑的切削液.

2、螺紋加工：切削螺紋時，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大，排屑較困難，熱量不能及時由切屑帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞并且容易產生振動。

車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會出現崩刃和絲錐折斷，所以要求切削液同時具備較低的摩擦系數和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延常刀具使用壽命，一般應選用同時含有油性劑和極壓劑的復合切削液。此外，攻螺紋時切削液的滲透性能很重要，切削液能否及時滲透到刀刃上，對絲錐的耐用度影響很大，切削液的滲透性與粘度有關，粘度小的油滲透性較好，必要時可加入少量的柴油或煤油來提高甚透效果。

玻璃切削液和金屬切削液有什么不同？

首要，金屬切削液與玻璃切削液的含量不一樣。

金屬切削液關鍵成份由切削液由油性添加劑、極壓添加劑、防銹添加劑、抗泡沫添加劑、乳化劑各種超薔功能性助劑經科學復合相互配合而成。

玻璃切削液關鍵成份由硼酸鹽、多元醇、陰離子表面活性劑、潤滑劑、防銹劑等多種添加劑復配而成的。

其次，金屬切削液與玻璃切削液加工工藝所起的功效也不一樣。

生產加工金屬工件時，刀具會和金屬工件造成強悍的摩擦力，進而造成很高的發熱量，并伴隨這鐵粉、磨屑、等臟污沉淀物，這種臟污很容易吸附在金屬工件表面和車床刀具、砂輪上，影響切削實際效果，乃至會對金屬工件、數控機床的腐蝕，致使工件變形、損壞等問題，所以金屬切削液務必具有優良的冷卻特性、潤滑性能、防銹特性、除油清洗作用、防腐作用、易稀釋特征。

而玻璃是某種很脆弱的商品，在玻璃工件生產加工的全過程中，假如潤滑性欠佳就會造成玻璃粉及其磨粉等臟污依附在玻璃表層，造成玻璃工件刮傷、破損，嚴重的乃至導致玻璃崩邊、破列等問題，因此玻璃切削液務必具有優良的潤滑性、沉降性、清洗性、滲透性等性能指標。

總的來說，金屬切削液和玻璃切削液無論是在配方還是功效都有很大的不一樣。生產加工時選擇正確的切削液是一件極為重要的事情。

半合成切削液的優點有哪些？

優點一：顏色呈透明和半透明，使得加工可視化，提高工件的加工精度，因為半合成切削液的這個特點，我們可以在加工中一邊加工，一遍做調整，從而幫助我們提高工件加工的精度。

優點二：PH值相對來說比較穩定，pH值一般在8.0——10，是加工中比較適宜的酸堿程度，對工件加工的損傷比較小。一些劣質切削液往往ph值不穩定，在使用過程中因為化學性質的不穩定性在加工中會腐蝕加工的刀具或是加工的工件，影響加工效果。

優點三：良好的潤滑作用，我們都知道乳化油的潤滑性能比較好，而半合成切削液也具備了這個功能，可以幫助我們在加工中減少摩擦，提高加工的效率。

優點四：具有良好的防銹和冷卻性能，隨著高速的加工設備運轉，加工刀具和加工的工件溫度會逐漸上升，如果切削液的冷卻性能不好，很容易導致加工工件的高溫變形，影響其加工的品質，而半合成切削液良好的冷卻性能則可以解決這個問題。其良好的防銹功能也可以防止刀具和工件發生氧化。