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發布時間：2020-07-29 06:59
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促進劑ZDBC（BZ）：
特性：純度在 98%以上的工業品為白色或淺黃色粉末，白色粉末(顆粒)，相對密度為1.24，溶于二硫化碳、Benzol、氯仿、乙醇、ether，不溶于水和稀堿。
用途：促進劑BZ（ZDBC）系天然膠、合成膠及膠乳用超促進劑。在干膠和膠乳中的性能與促進劑ZDC 相似，但活性更大。在100℃以下硫化平坦性中等，高于120℃時硫化平坦性窄，宜硫化溫度為95~110℃。
近年來，非金屬礦物表面改性技術的興起和發展，為塑料、橡膠、纖維等高分子材料，高聚物基復合材料，功能材料以及造紙、涂料等工業填料的制備與應用開辟了更為廣闊的空間，對非金屬礦行業和相關行業的發展也有著十分重要的意義。橡膠硫化主要使用硫磺來進行，但是硫磺與橡膠的反應非常慢，因此硫化促進劑應運而生。非金屬礦物經表面改性處理后，可以消除其表面高能勢，調節其疏水性，改善其與有機基料的相容性與界面結合力，增強材料的機械強度，提高材料的綜合性能，從而滿足現代新材料、新技術的要求。
建國以來，我國橡膠助劑市場經歷了從無到有，由依賴進口轉變為全球橡膠助劑生產大國的過程。1、橡膠促進劑DM生產出來后，應按批次準確檢斤稱量，每袋20-25kg。中國產業信息研究網發布的《2018-2023年中國橡膠助劑行業市場全景調研及發展趨勢預測報告》數據顯示：2001年，世界橡膠助劑產量約為88萬噸；2016年世界橡膠助劑產量達到152萬噸，年復合增長率為3.71%。2001年，我國橡膠助劑產量約為14萬噸，占世界橡膠助劑產量的15.91%；2017年，我國橡膠助劑產量達到122萬噸，較2001年產量有大幅增長，年復合增長率達到15.46%；2017年，我國橡膠助劑產量約占世界橡膠助劑產量的80%，已成為世界橡膠助劑生產大國。
橡膠硫化工藝知識介紹 一、傳統橡膠硫化工藝 1、影響硫化工藝過程的主要因素： 硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以達到的硫化程度也越高。用途：橡膠促進劑MBT主要用于IR、NR、SBR、NBR、HR與EPOM體系，目前為一種主要的酸性硫化劑，具有中等硫化速度，與其它硫化劑如DM和TMTD等堿性硫化劑并用可以達到更高的活性。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的，過量的硫磺會由膠料表面析出，俗稱“噴硫”。為了減少噴硫現象，要求在盡可能低的溫度下，或者至少在硫磺的熔點以下加硫。根據橡膠制品的使用要求，硫磺在軟質橡膠中的用量一般不超過3％，在半硬質膠中用量一般為20％左右，在硬質膠中的用量可高達40％以上。 硫化溫度。若溫度高10℃，硫化時間約縮短一半。由于橡膠是不良導熱體，制品的硫化進程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。 2、硫化時間：這是硫化工藝的重要環節，時間過短，硫化程度不足（亦稱欠硫）。時間過長，硫化程度過高（俗稱過硫）。只有適宜的硫化程度（俗稱正硫化），才能保證良好的綜合性能。
