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              發布時間:2021-09-11 14:28  

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              吊具采用高頻淬火爐進行熱處理的工藝分析及實施要點

              吊具采用高頻淬火爐進行熱處理,影響熱處理效果的因素有很多,如熱處理工藝、原材料等。在這些因素中,影響是熱處理工藝。因此,掌握工件的熱處理工藝是非常重要的。今天呢,我們就一起看看吊具的熱處理工藝及實施要點。

              1、35CrMo和42CrMo為低合金結構鋼,內部的合金元素能明顯提高淬透性,它們屬中等含碳量,因此其經過調質處理后,可獲得優良的綜合力學性能,可滿足服役條件的需要。

              2、調質處理時應當避免加熱過程中的氧化脫碳的產生,否則將直接影響到表面硬度,導致熱處理后內外硬度不一致,造成內應力的增大;另一方面則抗拉強度等不能滿足服役的需要,而出現早期的斷裂等。

              3、加熱溫度應當考慮到具體的熱處理效率、冷卻狀態等幾個方面的問題,必要時進行正交法設計,將晶粒度、表面和內部金相組織、硬度等作為驗證工藝的重要依據,來制訂正確的調質處理工藝。

              4、臺階處的淬火應迅速,避免二次加熱,以免出現二次淬火而增加脆性,同時應及時采用高頻淬火爐進行回火處理,消除淬火應力的作用。

              本文簡單介紹了吊具的熱處理工藝與實施要點,希望對您的工作有所幫助。如果您想了解更加詳細的信息,您可以看看熱處理方面的書籍,相信會有很大的收獲。







              曲軸淬火裂紋為什么會產生?及采取的措施

              分析曲軸淬火裂紋產生的主要原因,提出采用水槽性淬火介質解決淬火裂紋的措施,指出在淬火硬化層范圍內,調整中頻加熱設備參數對淬火裂紋影響到。4、淬火后工件顏色為均勻一致的有金屬光澤的淡藍色,清洗工件后不用竄光噴丸,并且防腐性能好。光滑圓柱面上的淬火裂紋(一類裂紋)都是在周圍方向分布,在其他的零件上也是如此,裂紋多為2~3條,平行的擠在一起,長度我4-10mm,深度為0.25~08mm。油孔裂紋在油孔軸向兩側呈性存在,尤以薄壁的一側為多。

              淬火裂紋的分析,材料中含有微量的Mo是產生一類裂紋的主要原因。曲軸中頻淬火,以水為淬火介質這一工藝已經采用40多年,由于以往使用的材料為不含Mo的45鋼,即使在光滑的表面上故意制造此種裂紋,也很難實現。

              半軸中頻淬火發生淬火裂紋以及齒環高頻淬火發生淬火裂紋也多是因為材料中很有微量的mo造成的。2、正確鍛造和進行預備熱處理對高合金工具鋼,鍛造工藝的正確執行十分重要,鍛造時必須盡可能改善碳化物分布,使之達到規定的級別。油孔周圍的淬火裂紋是因結構因素造成額的。為了加強潤滑,曲軸的主軸頸和連桿曲徑之間鉆有斜油孔,在兩個軸頸表面的油孔出口處,形成了兩個銳角的薄壁,再加上油孔的軸向兩側由于感應電流繞行,使其兩側加熱溫度升高,造成局部過熱,加上噴水冷卻速度太快,使淬火層過深,甚至淬透而產生裂紋。這種結構因素產生的淬火裂紋從建廠以來一直存在,嚴重時從淬透的油孔內壁產生雷文向軸頸表面發展,與圓柱表面相貫通時形成C形裂紋。

              解決裂紋的措施和機型,很強的裂紋傾向性,是產生大批淬火裂紋的基本原因。連桿是汽車發動機主要的傳動機構之一,它將活塞和曲軸連接起來,把作用于活塞頂部的膨脹氣體壓力傳給曲軸,使活塞的往復直線運動可逆地轉化為曲軸的回轉運動,以輸出功率。當然,由于歷史的原因,曲軸中頻淬火及時間來一直使用自來水做淬火劑,而水的冷卻能力太強,又是引發這種裂紋的重要因素。改用一汽四環一貝多菲爾公司生產的水溶性淬火介質,型號為AQUATENSIDBW,濃度為3%,中頻淬火的其他參數不變,淬火質量合格,完全消除了各種淬火裂紋。







              超音頻淬火設備和高頻淬火設備應用在齒輪表面淬火的硬化層分布形式

              硬化層分布形式一種:齒根不淬硬,采用回轉加熱的方法,這種淬火方法所達到的效果就是齒面耐磨性提高,彎曲疲勞強度受一定影響,許用彎曲應力低于該鋼材調質后的水平;這種淬火方法一般應用在處理齒輪寬度10-100mm,模數小于5mm,齒輪的直徑是由設備的功率決定。5、對高溫料和低溫料的處理:溫度過高的坯料作廢品處理,進入廢品箱,溫度過低的坯料冷卻后拋丸重復使用一次。

              第二種、齒根都淬硬需要混轉加熱淬火法,齒面耐磨性及齒根彎曲疲勞強度都得到提高;許用彎曲應力比調質狀態提高30%-50%,可部分代替滲碳齒輪;一般對齒寬10-100mm。模數小于等于5mm,火焰淬火的話直徑可達到450mm,一般模數小于等于6mm,個別情況需要小于等于10mm。由于淬火鋼中的馬氏體和殘留奧氏體都是亞穩組織,具有自發轉變為穩定組織的趨勢,因而將引起工件的性能、尺寸和形狀的改變,通過回火可促使這些不穩定組織的轉變,達到穩定組織與尺寸的目的。

              第三種、齒面淬硬,齒根不淬硬,采用單齒連續加熱淬火的方法,淬火效果為齒面耐磨性提高,彎曲疲勞強度手一定影響,一般硬化層結束離齒根2-3mm處;許用彎曲應力低于該鋼材調質后的水平,這種單齒淬火的方法,齒輪直徑是不受限制的,單齒淬火模數要大于等于10mm。硝鹽作為淬火介質與油相比,具有諸多優勢:1、硝鹽溶液淬火過程中沒有蒸氣膜階段,高溫區冷卻速度很快,所以對于厚壁工件可以獲得優良的淬火組織,對于GCr15鋼有效壁厚可以達到35mm,金相組織合格。

              第四種、齒面齒根都要淬硬,沿齒溝連續加熱淬火,齒面耐磨性及齒根彎曲疲勞強度均提高;許用彎曲應力比調質狀提高30%-5.%,可部分代替滲碳齒輪的。這種淬硬分布形式不受齒輪直徑的限制,但是模數一定到大于等于10mm。正火溫度采用960℃,比滲碳溫高30℃,使齒還在滲碳前就消除鍛造熱應力及組織缺陷,獲得組織一致且均勻的齒坯。齒輪采用超音頻,高頻淬火設備的方式淬火感應器結構也非常嚴謹,要保證感應器充分冷卻的條件下,使感應器提高加熱效率。







              感應加熱快速熱處理時的淬火加熱

              鋼的淬火處理是由加熱和冷卻兩部分組成,其中淬火加熱涉及淬火溫度和淬火保溫時間兩個重要的工藝參數。這兩個工藝參數的選擇與確定,是完成淬火加熱目標的重要條件。

              快速加熱的目的是將剛加熱臨界點以上,在某一合適的溫度下保溫,使組織完全專版為奧氏體,使合金化合物和碳化物充分的溶解,并使其在奧氏體內均勻分布。中頻和超音頻淬火的成品表面顯微組織3-6級合格,高頻淬火者允許出現7級,不允許有粗大馬氏體和大量殘留奧氏體的過熱組織或托氏體及珠光體加馬氏體組織。在(高頻)感應加熱快速熱處理的條件下,為了完成上述淬火加熱的目的,其首要條件是根據以下各種因素來確定加熱溫度。

              (1)快速加熱對鋼臨界點的影響 剛的臨界點AC1,AC3歲加熱升溫速度的增大而發生變化,其變化幅度取決于剛的化學成分。通常情況下,AC1,AC3隨加熱升溫速度的增大而升高。小孔徑內孔表面感應加熱高頻淬火設備的淬火工藝在采用感應器加熱高頻淬火設備時,工件必須旋轉。因此,淬火加熱溫度必選根據剛的化學成分和感應絕愛熱升溫速度做出調整,不能私用傳統熱處理采用的淬火加熱溫度,二十使用更高的淬火加熱溫度,確保剛的組織完全奧氏體化。

              (2)跨蘇加熱對合金元素及化合物溶解的影響 淬火加熱時要求鋼種合金元素及其形成的化合物,碳化物都能融入奧氏體形成固溶體,以利于后期熱處理后使鋼得到強化。(高頻)感應加熱淬火加熱時保溫時間很短暫,對合金元素及其化合物的溶解不利。可以認為,它是一個由電感和電容組成的振蕩電路,加熱鋼材所消耗的能量由交流電源進行補償。為此,只有采用提高溫度的措施來促進其溶解。

              (3)快速加熱對奧氏體均勻化的影響 淬火加熱溫度是使出生奧氏體中碳分布均勻化的重要條件,奧氏體均勻與否直接關系到淬火組織的結構特點和回火后鋼的組織和性能。因此,淬火加熱溫度應能滿足奧氏體均勻化的要求。

              綜上所述,在確定快速加熱i奧劍俠淬火加熱溫度時,應考慮上述要求。同時,還必須考慮快速加熱淬火保溫時間短暫的特點來制定淬火加熱溫度。活塞桿的熱處理工藝分析及實施要點:1、盡管中碳合金鋼的淬透性高于碳鋼,但對活塞桿進行調質處理時,仍應確保加熱的充分奧氏體均勻化,同時淬火時要散開充分冷卻,得到淬火馬氏體組織,才能確保終的組織與硬度符合要求。傳統淬火加熱溫度,通常在臨界點AC1,AC3以上某個溫度,其中亞共析低合金鋼的淬火加熱溫度的對比數數據可以那位,感應加熱淬火溫度比傳統加熱淬火溫度高50-100℃,這只是概況數據,使用時還鷹大哥依據實際情況加以調整。