客車陰極電泳漆廠誠信企業推薦「浩力森涂料」

汽車底漆，就是直接涂裝在經過表面處理的本身部件表面上的道涂料，它是整個涂層的開始。設計上要求底漆與底材應有良好的附著力，與上面的中涂或面漆具有良好的配套性，還必須具備良好的防腐性、防銹性、耐油性、耐化學品性和耐水性。當然，汽車底漆所形成的漆膜還應具有合格的硬度、光澤、柔韌性和抗石擊性等機械性能。隨著汽車工業的快速發展，對汽車底漆的要求越來越高。

20世紀50年代，汽車還是噴涂硝基底漆或環氧樹脂底漆，然后逐步發展到溶劑型浸涂底漆、水性浸涂底漆、陽極電泳底漆、陰極電泳底漆。比較的汽車尤其是轎車一般采用陰極電泳底漆，陰極電泳底漆經過20多年的發展，同時也經過引進先進技術和工藝，已經能很好的滿足底漆所要求的各項機械性能、與其他涂層的配套性尤其是現代的流水線涂裝工藝，轎車用底漆幾乎已全部使用陰極電泳底漆。汽車用溶劑型底漆主要選用硝基樹脂、環氧樹脂、醇酸樹脂、氨基樹脂、酚醛樹脂等為基料，顏料一般選用氧化鐵紅、鈦白、炭黑及其他顏料和填料，涂裝方式有噴涂和浸涂兩種。

電泳漆是在水性浸涂底漆的基礎上發展起來的，它在水中能離解為帶電荷的水溶性成膜聚合物，并在直流電場的作用下泳向相反電極(被涂面)，在其表面上沉積析出。

采用電泳涂裝法要求被涂物一定是電導體。根據所采用的電泳涂裝方式的不同，電泳底漆可分為陽極電泳底漆和陰極電泳底漆。電泳底漆使用的成膜聚合物是陰、陽離子型樹脂，中和劑為無機械、有機胺或有機酸，顏料一般選用鈦白和炭黑等。

電泳涂裝在緊固件上的應用研究

隨著我國汽車工業的飛速發展，對汽車產品的質量也提出了越來越高的要求。汽車的高安全性、高環保性及多元化的個性在緊固件的表面防護技術上也得到了體現。目前汽車上緊固件的表面處理工藝主要有氧化．（發黑）、磷化、電鏡（鎖鋅、鋅銖合金、裝飾銘）、達克羅涂覆等。眾所周知，氧化（發黑）處理存在能耗大、工藝不穩定、膜層不牢固等缺點；磷化處理的耐腐蝕性能差；電鏡的鈍化處理液和達克羅涂料中都含有 C產，不環保，普通電鎖層的耐腐蝕性能在 144 小時左右，達克羅涂覆耐腐蝕性能 可以達到 500- 1000 小時，但成本比較高，膜層耐潮濕性差（耐濕熱240 小時），不耐磨。

為了提高緊固件表面處理質量及符合環保法規的需求，除了上述表面處理工藝外，國外汽車公司有采用陰極電泳涂裝工藝對螺栓等緊固件進行表面處理。根據緊固件不同的質量要求，采用不同的工藝方案，其耐鹽霧性能可達到 240-1000 小時以上，而且漆膜磨擦系數適宜 ，不影響產品 裝配，可以代替電鎖的鈍化工藝，有利于環保。

陰極電泳涂裝由于機械化程度高、環保、漆膜具有優異的耐腐蝕性能，在汽車車身及零部件涂裝上已應用數年，是成熟的工藝。但在螺栓等緊固件上應用在國內尚屬空白，確實是一項新技術，是電泳涂裝的 一個新領域。在原有成熟的電泳涂裝工藝的基礎上，進行了大量試驗研究，驗證了電泳涂裝工藝在緊固件上應用的可行性，并與現應用的電鎖及達克羅涂覆等工藝進行了性能和成本比較。

通過電泳涂裝在緊固件上的應用工藝試驗研究得出以下結論：

(1 ) 緊固件采用電泳涂裝進行表面處理的工藝方案可行。

(2 )必須采用緊固件專用電泳涂料才能達到緊固件表面處理質量要求。

(3 )緊固件采用電泳涂裝工藝：從質量和成本上以及從環保要求方面都具有較好的社會效益。

汽車底盤部件腐蝕行為研究，值得學習（二）

影響汽車底盤部件腐蝕的因素

汽車底盤部件的腐蝕受很多因素的影響，汽車使用環境比較惡劣且多變，是造成汽車腐蝕的因素，且各地的環境條件各不同，其腐蝕不是單個因子作用的結果而是多個因子甚至是整個腐蝕環境相互作用的結果。

底盤局部有著不同的對內（如剎車，懸掛等汽車部件）和對外（如空氣，水，泥土等外界）接觸。并且底盤的局部會在服役過程中有著各異的承重和應力分布。在長期的服役過程中，材料的疲勞問題與腐蝕相互耦合加速材料或部件的失效。汽車的底盤結構中包含了不同的連接工藝，諸如焊接，鉚接等。不同的材料連接方式會在局部出現復雜殘余/接觸應力，復雜材料微觀結構以及不平衡的電化學能等諸多因素加速材料的整體腐蝕反應。不同供應商提供的同標號材料，其材料的合金成分，相組成比例，晶粒分布以及平均晶粒大小，以及熱處理工藝都有極大的差異。這些因素會極大的影響腐蝕過程并決定材料的抗腐蝕性能，諸如鎳，鈦這些合金元素可以提高鋼的防腐性能，某些二次相顆粒不利于鋁合金或者鎂合金的抗腐蝕性。

提高汽車底盤部件耐蝕性的方法

汽車底盤部件的腐蝕主要是由于前期泥沙、碎石的沖擊磨損造成的，磨損的存在使得腐蝕與磨損產生了明顯的相互促進作用，要實現汽車底盤部件耐腐蝕性能的改善，要保證材料有足夠的抗泥沙、碎石沖擊的能力。