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發布時間:2021-06-18 08:02  
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石墨電極生產流程詳細介紹
一、原料
二、中碎和篩分
三、混捏
四、壓型
五、焙燒
六、石墨化
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石墨電極
由于石墨電極質量不斷提高及電爐煉鋼工藝的改進,每噸電爐鋼的石墨電極消耗已由70年代的6~8kg降低到80年代的4~6kg(普通功率電爐),采用超高功率石墨電極的大型電爐每噸鋼的電極消耗已降低到2.5kg左右,而超高功率直流電弧爐(只用1根石墨電極)每噸鋼的石墨電極消耗可降低到1.5kg左右。材料的抗折強度是材料強度的直接體現,顯示材料內部結構的緊密程度。80年代末世界上工業發達我國電爐煉鋼工業多數電爐的噸位已提高到80~200t,因此大量使用的是直徑550~750mm的高功率或超高功率石墨電極。
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?石墨電極的加料控制。
石墨電極,主要以石油焦、針狀焦為原料,煤瀝青作結合劑,經煅燒、配料、混捏、壓型、焙燒、石墨化、機加工而制成,是在電弧爐中以電弧形式釋放電能對爐料進行加熱熔化的導體,根據其質量指標高低,可分為普通功率、高功率和超高功率。加工時應提高加工速度、縮短加工時間,使切入量變化引起的加工過程不穩定較小化,使刀具壽命大化。石墨在大自然中非常普遍,并且石墨烯是人類已知強度較高的物質,但科學家可能仍然需要花費數年甚至幾十年時間,才能找到一種將石墨轉變成大片高質量石墨烯“薄膜”的方法,從而可以用它們來為人類制造各種有用的物質。
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石墨電極的消耗機理,端部消耗。包括電弧高溫引起的石墨材料升華以及電極端部與鋼水及爐渣發生化學反應的損失。端部高溫升華速率主要取決于通過電極的電流密度,其次與電極側部氧化后的直徑大小有關,端部消耗還與是否用電極插入鋼水增炭有關。
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