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硫化膠之間的粘接，比末硫化膠的粘接要困難得多，因為交聯后的橡膠分子鏈難以擴散、滲透，大大減少了界面分子間的接觸機會，而且由于硫化后橡膠分子鏈上的活性宮能團減少了，界面分子問產生進一步化學結合的機會也減少了。另外膠料配方中的增塑劑等某些成分容易遷移析出到表面，也會影響界面分子間的良好接觸。這些因素都不利于粘接界面過渡層的形成，從而影響粘接。

硫化膠在粘接之前必須對其表面進行機械打磨或化學處理，使其表面清潔、新鮮或改性之后再選用合適的膠粘劑。

在使用作硫化劑時，通常要配合一些化學藥品來促進其硫化反應，從而提高生產效率和膠料性能。能促進硫化作用的化學藥品稱為硫化促進劑。硫化促進劑常用的品種有：硫化促進劑M1、DM、MZ、OZ、NOBS、DZ、TT、TMTT等。目前較好的硫化促進劑為季磷鹽類，如1-鄰二甲酰基酸基-4-丁基三磷化物、雙（芐基三）氯化物、三化磷等，用量一般為0.4~0.7 份。當然也可以使用復合硫化促進劑，除季磷鹽外還可以添加季銨鹽類，如四丁基并唑基硫化銨、雙丙撐二胺等。硫化促進劑能縮短硫化時間、降低硫化溫度、減少用量。唑類和次磺酰胺類是硫化促進劑的主體，約占其總量的70%~75%.

配方設計是橡膠制品生產的基礎，好的配方不僅要能滿足制品的性能要求，還要有好的工藝性能和低的成本，能順利的生產產品。對于厚壁的低硬度制品，配方設計時應特別考慮出現“燒邊”的可能性。盡量選用低沸點揮發份含量低的軟化劑并注意控制用量；促硫體系的選配要注意盡量選用后效性的品種，以獲得更長的焦燒時間和硫化平坦期；如果有可能還可以增加能提高膠料導熱性能的助劑，使內外層橡膠能盡量同步硫化，避免形成“燒邊”的條件。