模內熱切廠-東莞億瑪斯-麻涌模內熱切

模內切技術

模內切技術是一種在注塑模具內部實現自動化加工的工藝。該技術通過在注塑成型過程中，加裝一套自動化機構來解決一系列成型問題如澆口分離、沖孔等。**它顯著提高了生產效率**，減少了生產周期中的無用人為動作；**降低了生產成本和人力成本**，因為自動化的引入減少了對人工的依賴并避免了因人為因素導致的產品品質不一的問題；同時，**優化了產品品質和生產工藝參數**，使產品設計不再受限于傳統工藝的局限性。
尤其是北美和歐洲地區以及亞洲日韓等地得到了廣泛應用，涵蓋了電子電器、汽車制造等多個工業領域（數據來源：知乎專欄）。然而在國內應用初期階段也面臨一些挑戰包括高昂的成本和對精密加工技術的要求較高等問題需要解決以推動其更廣泛的應用和發展。（數據來源及解釋依據來自參考文章）

模內自動化控制系統。塑料制品的成本，主要包括原材料成本、設備加工成本、勞動力成本及包裝運輸等成本。隨著勞動力成本的不斷提高，甚至有時會出現勞動力短缺，如何減少工人數量、降低勞動力成本、提高生產穩定性已成為各注塑廠商研究的話題。

隨著模具技術的不斷發展和注塑生產自動化的不斷普及，越來越多的注塑廠商都要求模具必須滿足自動化生產的需求，模內熱切控制器，也就是說模具在注塑生產過程中，模內熱切廠，流道廢料和產品要自動分開、產品自動落下、流道廢料用機械手夾走、或者產品用機械手夾走，而廢料自動落下。為了實現這個目的，很多模具使用熱流道系統直接在產品上進膠，使用冷流道的模具就盡量使用潛伏式澆口或者牛角澆口。但是不同的膠料，不同的產品形狀以及產品功能對澆口都有不同的要求，有些特殊產品決定了只能使用側澆口進膠，在這種情況下，我們就必須考慮如何在模具上實現自動切澆口的設想。

模內切技術的導入關鍵環節可以歸納為以下幾個方面：方案設計：重要性：前期方案設計是否合理將直接影響系統運行的穩定性與壽命。考慮因素：產品結構、成型材料、外觀品質要求等。模具結構、澆口的形式、模內切系統的設置等。成型周期等工藝參數的考量。要求：需要模內切工程師根據長期經驗積累，綜合評估各方面因素，提供佳的設計方案。模具的加工精度：重要性：模內切系統的運行對模具的加工精度有較高要求。問題點：切刀和模具裝配間隙過大可能導致塑料在成型或切刀頂出過程中被擠壓進入裝配間隙，麻涌模內熱切，產生毛邊，增加切刀運行阻力，甚至導致切刀卡死。解決策略：需確保模具加工精度滿足模內切系統的要求，避免上述問題發生。

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