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pp色種膠袋生產與產品工藝要求

注塑不良缺陷

注塑不滿、凹陷、熔合縫、料流紋、光澤不好、氣孔、黑點、溢邊、翹曲變形、銀文、脫模不好、云彩、沖孔粗糙、馬蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、雙折射大、雙折射小、基片、流道斷裂、徑向條紋、唱片溝紋、光環、麻點氣、體燒焦、冷料、噴射紋、銀紋、壓花不均勻、滑痕、飛邊、須狀斑紋、表面剝離、氣泡、變色、空洞、波紋、模垢、拉絲和裂紋、澆口切割不良、計量不良、注射量不穩定、主流道粘模、流涎、流線等

以上缺陷成因：模具溫度，沖孔刀、流道溫度，注射速度、注射壓力，保壓力、保壓時間，轉換點，鎖模力、冷卻時間，炮筒溫度、塑化時間、塑化速度，背壓等

使用pp色種膠袋注塑成型過程中出現水跡紋（Moisturestreaks）的原因與解

表觀 水跡紋是在制品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。物理原因 一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆粒或附在表面。當顆粒熔化時，潮氣會轉變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產生不規則的紋路 與加工參數有關的原因與改良措施見下表：1、顆粒內殘留的水分太高 檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內的時間，給材料 提供足夠的預烘干

使用pp色種膠袋注塑成型過程中出現唱片紋（Gramophonerippie）的原因與

1、表觀 在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動性差）材料和厚壁的制品生產時出現這種現象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。物理原因 如果在注射過程中—特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結速度太快，流動阻力太高，就會在流體前端產生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會，保壓也不再能夠將它們弄平整。與加工參數有關的原因與改良措施見下表：1、注射速度太低 增加注射速度2、熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓3、模具表面溫度太低 增加模具溫度4、保壓太低 增加保壓與設計有關的原因與改良措施見下表：1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔

塑膠的成型及加工方法與pp色種膠袋的應用

塑膠制品通常是由聚合物或聚合物與其他成分的混合物，于受熱后在一定條件下塑制成一定形狀，並經過冷卻定型、修整而成，這個過程就是塑膠的成型與加工。若塑性塑膠與熱固性塑膠受熱后的表現不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑膠的成型加工方法已有數十種，其中的是擠出、注射、壓延、吹塑及模壓，他們所加工的制品重量約占全部塑膠制品但80%以上。擠出成型——擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑膠的成型方法，又一半左右的塑膠制品是擠出成型的。擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑膠，制品主要有連續生產、等截面的管材、板材、薄膜、電線電纜包覆以及各種異型制作品。擠出成型還可用于熱塑性塑膠的塑化造粒、著色和共混等。熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻后，在擠出機塑膠筒內受到機械剪切力、摩擦熱和外熱的作用,使之塑化熔融，再在螺桿的推送下，通過過濾板進入成型模具被擠塑成制品。注射成型——注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（一般為粒料）在注射成型機料筒內加熱熔化，當呈流動狀狀態時，在柱塞或螺桿加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動，進而通過料筒前端的磚雕噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間冷卻定型后，開啟模具即得制品。注射成型是根據金屬壓鑄原理發展起來的。由于注射成型能一次成型制得外形復雜、尺寸精準，或帶有金屬嵌件得制品，因此得到廣泛的應用，目前占成型加工總量的20％以上。注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。      一般的注射成型制品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。近年來發展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利于提高生產效率。