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電火花加工條件

電火花加工時，脈沖電源的一極接工具電極，另一極接工件電極，兩極均浸入具有一定絕緣度的液體介質(常用煤油或礦物油或去離子水)中。工具電極由自動進給調節裝置控制，以保證工具與工件在正常加工時維持一很小的放電間隙(0.01~0.05mm)。當脈沖電壓加到兩極之間，便將當時條件下極間近點的液體介質擊穿，形成放電通道。由于通道的截面積很小，放電時間極短，致使能量高度集中(10~107W/mm)，放電區域產生的瞬時高溫足以使材料熔化甚至蒸發，以致形成一個小凹坑。次脈沖放電結束之后，經過很短的間隔時間，第二個脈沖又在另一極間近點擊穿放電。如此周而復始高頻率地循環下去，工具電極不斷地向工件進給，它的形狀終就在工件上，形成所需要的加工表面。放電、抬刀組合不合理-----根據加工狀態，調整抬刀高度、放電時間與之匹配。與此同時，總能量的一小部分也釋放到工具電極上，從而造成工具損耗。

從上看出，進行電火花加工必須具備三個條件:必須采用脈沖電源;必須采用自動進給調節裝置，以保持工具電極與工件電極間微小的放電間隙;火花放電必須在具有一定絕緣強度(10~107Ω ·m)的液體介質中進行。

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電火花加工的發展過程

1943年，蘇聯學者拉扎連科夫婦研究發明電火花加工，之后隨著脈沖電源和控制系統的改進，而迅速發展起來。使用的脈沖電源是簡單的電阻-電容回路。50年代初，改進為電阻-電感-電容等回路。同時，還采用脈沖發電機之類的所謂長脈沖電源，使蝕除效率提高，工具電極相對損耗降低。 又出現了大功率電子管、閘流管等高頻脈沖電源，使在同樣表面粗糙度條件下的生產率得以提高。60年代中期，出現了晶體管和可控硅脈沖電源，提高了能源利用效率和降低了工具電極損耗，擴大了粗精加工的可調范圍。 到70年代，出現了高低壓復合脈沖、多回路脈沖、等幅脈沖和可調波形脈沖等電源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具電極損耗等方面又有了新的進展?？刂葡到y從簡單地保持放電間隙，控制工具電極的進退，逐步發展到利用微型計算機，對電參數和非電參數等各種因素進行適時控制。 進行電火花加工時，工具電極和工件分別接脈沖電源的兩極，并浸入工作液中，或將工作液充入放電間隙。通過間隙自動控制系統控制工具電極向工件進給，當兩電極間的間隙達到一定距離時，兩電極上施加的脈沖電壓將工作液擊穿，產生火花放電。 在放電的微細通道中瞬時集中大量的熱能，溫度可高達一萬攝氏度以上，壓力也有變化，從而使這一點工作表面局部微量的金屬材料立刻熔化、氣化，飛濺到工作液中，迅速冷凝，形成固體的金屬微粒，被工作液帶走。這時在工件表面上便留下一個微小的凹坑痕跡，放電短暫停歇，兩電極間工作液恢復絕緣狀態。電火花加工的發展過程1943年，蘇聯學者拉扎連科夫婦研究發明電火花加工，之后隨著脈沖電源和控制系統的改進，而迅速發展起來。 脈沖電壓又在兩電極相對接近的另一點處擊穿，產生火花放電，重復上述過程。每個脈沖放電蝕除的金屬量，但因每秒有成千上萬次脈沖放電作用，就能蝕除較多的金屬，具有一定的生產率。 在保持工具電極與工件之間恒定放電間隙的條件下，一邊蝕除工件金屬，一邊使工具電極不斷地向工件進給，后便加工出與工具電極形狀相對應的形狀來。

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電火花加工分類

按照工具電極的形式及其與工件之間相對運動的特征，可將電火花加工方式分為五類:利用成型工具電極，相對工件作簡單進給運動的電火花成形加工;利用軸向移動的金屬絲作工具電極，工件按所需形狀和尺寸作軌跡運動，以切割導電材料的電火花線切割加工;利用金屬絲或成形導電磨輪作工具電極，進行小孔磨削或成形磨削的電火花磨削;用于加工螺紋環規、螺紋塞規、齒輪等的電火花共軛回轉加工;小孔加工、刻印、表面合金化、表面強化等其他種類的加工。如此周而復始高頻率地循環下去，工具電極不斷地向工件進給，它的形狀終就在工件上，形成所需要的加工表面。