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涂裝生產線的余熱回收利用改造設計應注意事項

在汽車涂裝生產線中，使用烘干爐設備主要是為了保證車身涂膜烘干和固化所要求的工藝溫度，因此，煙氣余熱回收器必須在不影響烘干爐設備烘干、固化換熱效果的基礎上進行。因此，需要保證熱管金屬壁溫高于煙氣溫度，同時，要求結構上不能出現吹灰死角和積灰源，煙氣流動均勻，流速要大于10m/s，使煙氣在流動中具有自吹灰功能。在煙氣余熱回收利用項目改造設計中需要注意以下幾個問題：低溫腐蝕問題以及換熱器的堵灰問題。

1、腐蝕問題

在熱管換熱器的應用中，出口排煙溫度過低會使熱管換熱器的出口壁溫低于，引起受熱面金屬的嚴重腐蝕，因此，不能將排煙溫度降得過低，一般要求排煙溫度比高5 ~ 10 ℃，作為防腐蝕的安全裕量。

2、換熱器的堵灰問題

換熱器積灰不僅會污染熱管表面，而且會降低熱管的傳熱效率，嚴重時還會阻塞煙氣流動通道，增加煙氣流動阻力，影響車身的烘干效果。為保證熱管換熱器不發生堵塞問題，要保持熱管的積灰為干灰狀態。回收煙氣熱量：Q1=煙氣流量×煙氣密度×煙氣的比熱×煙氣溫差鍋爐給水吸收的有效熱量：Q2=被加熱的鍋爐給水流量×水的比熱×水的溫差增加的能源損耗：煙氣管道阻力增加，使得鍋爐引風機出力增大，電耗增加。因此，需要保證熱管金屬壁溫高于煙氣溫度，同時，要求結構上不能出現吹灰死角和積灰源，煙氣流動均勻，流速要大于10 m/s，使煙氣在流動中具有自吹灰功能。換熱器安裝清灰門，下面配漏灰斗，可以定期用壓縮空氣吹掃煙箱的灰塵。

煙氣余熱回收提高傳熱效率，結構緊湊、熱側煙氣流動阻力相對較小，也就是壓降小；設計時單根熱管蒸發段的翅片螺距已作調整，以調節熱管的傳輸功率，從而控制熱管壁溫，防止酸腐蝕，不積灰；(2)熱管煙氣余熱回收器的冷、熱流體完全分開流動，易實現冷、熱流體的逆流換熱。鍋爐煙氣與給水完全隔開，避免了汽包給水泄漏入煙道的可能性，這就使熱管余熱鍋爐有別于火管鍋爐等其他形式的余熱鍋爐；鍋爐煙氣余熱回收系統中，熱管元件相對獨立，單根或數根損壞都不會影響系統的運行；汽包預留足夠的蒸汽空間，蒸汽含水率低，蒸汽品質高。

煙氣余熱收回設備的特色。

1、鍋爐煙道余熱收回設備具有杰出的抗腐蝕才能：因為傳熱靠管內液體相變進行，其壁面溫度高，等溫功能好，規劃時使管壁溫度避開煙氣溫度，煙氣沖刷熱管時不會結露，煙氣中含硫不會溢出，而是隨煙氣排出，所以熱管、管箱和管道不會被腐蝕。對電弧爐煉鋼過程中所產生的高溫煙氣直接進行余熱回收，滿足電弧爐煉鋼過程中VD真空處理對蒸汽的需求，實現了高溫煙氣余熱回收利用和環境凈化，為國內電弧爐節能降耗和清潔生產進行了有益的探索。另外，熱管選用鎳基釬焊翅片管技能，使普通碳鋼資料具有不銹鋼的功能。

2、熱管傳熱，體積小：熱管除了由相變傳熱外，熱管換熱流體兩邊時肋化，強化傳熱。相同熱負荷下，管數可削減，流轉面積可擴展，流速可降低，大大減輕磨損,提高換熱器使用壽命。熱煤式煙氣余熱回收器優勢：(1)熱，氣密性好，可以通過調節熱媒體的流量來調節預熱助燃空氣和預熱煤氣之間的熱量。熱管換熱器冷熱流體選用純逆流方法安置，煙氣，空氣活動均勻，傳達室熱系數高，體積小，重量輕，安置便利。

煙氣余熱回收器根據系統所處工況的不同，工藝系統可分別采用低壓強制循環汽化冷卻系統、中壓強制循環汽化冷卻系統、 煙氣余熱回收中壓自然循環汽化冷卻系統及直流系統，大限度回收煙氣余熱，同時綜合考慮系統安全可靠、經濟運行、延長系統使用壽命及降低投資等因素。安裝一套鍋爐余熱回收設備投產后一般3一8個月即可收回全部投資。余熱鍋爐設備的關鍵技術為：合理的煙氣量、汽化冷卻方式和強制循環倍率的選擇，受熱面的形式選擇及對煙氣中的粉塵適應性（含耐磨性和粘結性），合理的煙道流速選擇。

技術指標：

1）回收蒸汽量：140～200kg/噸鋼；

2）余熱利用系統排煙溫度：≤250℃。