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發布時間：2020-12-16 02:19
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修復主要分為以下幾個步驟：首先對軸頸磨損部位、齒輪內孔進行表面處理，做到干凈、干燥、粗糙，并露出金屬原色，軸徑表面涂抹高分子金屬修復材料，用直尺刮平，固化；齒輪內孔表面處理，并涂抹高分子金屬修復材料，將磨損痕跡磨平，固化；材料加熱固化后，將材料表面打磨平整，用脹套內圈作為模具將軸徑表面修復處配合尺寸，并打磨腳邊，然后測量修復后的尺寸；后將脹套內外圈涂抹高分子金屬修復材料，進行總裝配。燒結終點的判斷與控制：控制燒結終點，即控制燒結過程全部完成時臺車所處的位置。
在燒結作業中主要設備就是帶式燒結機，整個工作的過程由星輪連續轉動產生動力帶動臺車從下部的軌道上升至水平軌道，在星輪齒板的運作下推動臺車卡輪，在一連串的推動下臺車卡輪完成一系列的運動。磁鐵礦也可看作FeO·Fe2O3，磁鐵礦的晶體多成八面體，它的組成結構比較致密堅硬，一般成塊狀或粒狀。臺車列就在這樣的運動下不停的運行至燒結機的機尾，而當臺車至燒結機尾后，尾部的彎道以及星輪齒板共同作用控制臺車將燒結礦卸下完成作業。由于燒結礦的重量加之臺車自身存在的重量，就會在星輪的中心部位產生一個力矩，而在這樣的力矩作用下，臺車就會向頭部運動。
2004年底,我國燒結礦的產量達到30450萬噸t.其中高堿度燒結礦22320萬噸t，普通燒結礦8130萬t。配料就是根據高爐對燒結礦的產品質量要求及原料的化學性質，將各種原料、溶劑、燃料、代用品及時返礦等按一定比例進行配加的工序。1985年我國重點鋼鐵企業燒結廠成品燒結礦產量微微5155萬t，每噸成品燒結礦的工序能耗為85kgce。之后，燒結工作者開發了一批新工藝、新技術和新設備，使我國燒結工序能耗逐年下降。至2004年，同為當時我國重點鋼鐵企業燒結廠，其產量已達12804萬t ，每噸成品燒結礦的工序能耗已降至66.3kgce/t,19年來，降低了18.7 kgce/t，平均每年每噸成品燒結礦降低了1kgce,取得了可喜的成績。
按燒結機大小、臺車寬度有1.5m、2.0m、2.5m、3.0m、3.5m、4.0m及5.0m幾種。含SO2濃度較低,根據原料和燃料差異而變化,一般在1000～3000mg/m3。由于臺車處于高溫下工作，因之不僅要求材質能耐高溫、而且要求結構合理減少高溫變形的影響。在臺車和風箱滑道之間有密封裝置(水管式密封或彈簧式密封)，對減少漏風和節省電耗有很重要的作用。在機頭和機尾的風箱隔板與臺車之間用重錘連桿式密封。為保證臺車在受熱膨脹后仍能平穩過轉，在機尾卸礦端設置專門的擺動機架或可水平移動的尾部星輪。燒結臺車借助于機頭部分的傳動裝置向前運動，傳動裝置是由電動機、減速機和傳動大齒輪所組成
