南京耐高溫硅烷偶聯劑量大從優「在線咨詢」

硅微粉的表面改性技術是一門與應用技術密切相關的技術，從應用角度來說是具有很強的針對性。由于硅烷偶聯劑的水解效果取決于Si-X，而與有機高分子材料的反應活性則取決于C-Y。因此耐高溫硅烷偶聯劑對于不同的基材或處理的對象，選擇合適的硅烷偶聯劑是至關重要的。

硅烷偶聯劑的種類有幾十種：氨基、氯基、鏈烯基、環氧基、巰烴基、陽離子基、雙官能團等。

耐高溫硅烷偶聯劑選擇方法主要是通過試驗預選，并應根據硅烷偶聯劑的結構、性質及與硅微粉作用的機理，同時還需綜合考慮下游產品基料的組成及對硅烷偶聯劑反應的效果等。

另外，硅烷偶聯劑的選擇還應考慮是否選擇兩種以上的偶聯劑。在有些情況下選擇兩種偶聯劑是十分必要的，可以起到協同和多功能化的效果。如選擇了兩種以上的偶聯劑，還應認真的考慮哪一種偶聯劑先加或后加的問題。

隨著汽車、飛機、船舶、家電等行業的發展，對金屬零件表面耐腐蝕、耐高溫、磨損、、防輻射、導電、導磁、絕緣、裝飾等特殊性能的要求更加廣泛，耐高溫硅烷偶聯劑促使金屬表面處理技術迅速發展起來。

國內用于金屬表面處理的主要方法是磷化法，由于磷化法高能耗、高污染、高成本，逐步被硅烷表面處理技術取代，硅烷處理技術正在不斷地被研發、成熟完善和應用。硅烷處理與傳統的磷化法相比具有以下優點：無有害重金屬離子，不含磷，無需加溫且硅烷處理過程不產生沉渣，處理時間短，控制簡便；可省去表調工序，耐高溫硅烷偶聯劑，槽液可重復使用；有效地提高了涂料對基材的附著力；可共線處理鐵板、鍍鋅板、鋁板等多種基材。因此，新型的環保、節能、低排放、低使用成本的硅烷金屬表面處理技術成為國內外技術人員研究的重點。

硅烷偶聯劑是一類具有有機官能團的含硅化合物。其分子式可用通式Y(CH2)nSiX3表示，此處n=0-3；X通常是氯基、乙氧基、甲氧乙氧基、乙酰氧基等，這些基團水解時即生成硅羥基，而與無機物質結合，形成硅氧烷。Y是乙烯基、氨基、環氧基、甲酰氧基、巰基或脲基，這些有機官能團可與有機物質反應。當硅官能團水解時，則Si-X轉化成Si-OH，并副生HX。Si-OH既可與其它分子中的Si-OH或被處理基材表面的Si-OH發生縮合脫水反應形成Si-O-Si鍵結合，甚至還可與某些氧化物（如氧化鋁、氧化鐵、氧化鋯、氧化鈦、氧化鎳等）反應，生成穩定的Si-O鍵合，從而使硅烷得以和無機物或金屬連接。利用硅烷的這一特性，可將其應用于金屬防銹及防氧化，Mg、Al、Cr、Fe、Zn等金屬經硅烷處理后，耐高溫硅烷偶聯劑可大大提高其抗腐蝕性能。

耐高溫硅烷偶聯劑在汽車零部件行業中的應用

節能：在使用溫度方面，由于硅烷成膜過程為常溫化學反應，因此耐高溫硅烷偶聯劑在日常使用中槽液無需加熱即可達到理想的處理效果，節省了大量能源并減少燃料廢氣排放。同時，硅烷化反應中無沉淀反應，消除了前處理工序中的固體廢物處理問題并有效延長了槽液的倒槽周期。

減排：傳統磷化處理后的沉渣、含磷及磷化后廢水處理等問題，一直困擾著涂裝生產企業。隨著國家對環保及節能減排的重視程度不斷提高，在未來的時間里，涂裝行業的環保及能耗問題將會越來越突出，硅烷化處理在此方面有了很大程度的改善。

降低成本：使用硅烷化工藝能省去磷化加溫設備、除渣槽、板框壓濾機及磷化污水處理等設備，且硅烷化較磷化減少了20％～50％的配槽用量；每平方單耗方面，硅烷化的消耗量為傳統磷化的15％～20％。硅烷化在減少單位面積消耗量的同時，在處理時間上也比磷化有較大幅度的縮短，因此，硅烷化處理在生產成本方面有明顯的優勢。

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