立式深孔鉆機(jī)床廠家直供「臺(tái)銘數(shù)控」

在被切割部分與母體材料之間填充導(dǎo)電銅片。鉸鋼件時(shí)，余量太大或鉸刀不鋒利，易產(chǎn)生彈性恢復(fù)，使孔徑縮小以及內(nèi)孔不圓，孔徑不合格。把經(jīng)折疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里，并使銅片和縫隙壁緊密貼合。填充此銅片的目的是為了導(dǎo)電，因?yàn)榍懊嬲迟N連接銅片時(shí)用了502膠水，而502膠水是不導(dǎo)電的。為了實(shí)現(xiàn)導(dǎo)電要求，故采用填充導(dǎo)電銅片的方法，填充導(dǎo)電銅片時(shí)同樣應(yīng)注意銅片的對稱布置以及銅片應(yīng)同時(shí)加緊，并且不能塞得過緊以免劃傷工件的表面。

根據(jù)筆者的經(jīng)驗(yàn)，不管是粘貼連接銅片還是填充導(dǎo)電銅縫隙的形狀。若以圖5為例，即應(yīng)該把小銅片制成圓弧形，而且還應(yīng)該用金相砂布打磨被錘過的銅片表面，以保證銅片表面光滑以避免劃傷工件已加工過的表面。

注：線切割工件余留部位切割的多次加工中，首先必須解決被加工工件的導(dǎo)電問題，因?yàn)樵诟呔染€切割加工中，線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往復(fù)行走多次，才能保證被加工工件具有較高表面粗糙度和表面精度，這時(shí)線切割加工是靠工件余留部位起到導(dǎo)電作用以保障電加工正常進(jìn)行。在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質(zhì)量。但在進(jìn)行工件余留部位的切割加工時(shí)，若一次切割即切下工件余留部位，將會(huì)導(dǎo)致被切割部分與母體分離，以致導(dǎo)電回路中斷，無法進(jìn)行繼續(xù)加工，所以從線切割加工的條件性和延續(xù)性考慮，必須使工件余留部位即便在多次切割的情況下也能保持與母體之間正常導(dǎo)電的要求。

對于深孔鉆床來說，當(dāng)它的切削速度達(dá)到一定數(shù)值時(shí)，會(huì)對加工質(zhì)量造成不好的影響，那么我們應(yīng)該如何來應(yīng)對這個(gè)問題呢？下面來一起看一下：

一、現(xiàn)象分析：當(dāng)深孔鉆鏜床的切削速度達(dá)到一定的數(shù)值時(shí)，由于刀具特殊的細(xì)長結(jié)構(gòu)往往會(huì)產(chǎn)生動(dòng)態(tài)不穩(wěn)定的現(xiàn)象。與此同時(shí)而帶來的振紋不僅影響了深孔加工的質(zhì)量，同時(shí)也影響了深孔鉆鏜床的使用壽命。

二、解決方法：有關(guān)以上問題，我們雖然不可能完全避免，但是我們可以通過壓電式的刀柄系統(tǒng)緩解扭振對提高生產(chǎn)能力的限制問題。這樣就大大降低深孔鉆鏜床加工質(zhì)量問題發(fā)生的幾率。

如何對特殊材料零件進(jìn)行螺紋深孔加工

為了解決這個(gè)問題，可以采用兩種方案：增大攻絲前孔的直徑或者使用專為深孔攻絲設(shè)計(jì)的絲錐。

深孔加工

1、增大攻絲前孔的直徑

 合適的螺紋底孔對于螺紋加工是十分重要的。深孔鉆床安全規(guī)范操作工作前必須穿好工作服，扎好袖口，不準(zhǔn)圍圍巾，嚴(yán)禁戴手套，女工發(fā)辮應(yīng)挽在帽子內(nèi)。一個(gè)尺寸稍大的螺紋底孔能有效降低攻絲過程中產(chǎn)生的切削熱和切削力，但它也會(huì)減小螺紋的接觸率。和技術(shù)規(guī)定：在深孔中，允許在孔壁上只攻出螺紋全高的50%。這一點(diǎn)在對特殊材料和難加工材料的小孔攻絲時(shí)尤其重要。因?yàn)楸M管由于孔壁上螺紋高度的減少導(dǎo)致螺紋接觸率下降，但是由于螺紋長度的增加，因此仍可保持螺紋可靠的連接。

 螺紋底孔的直徑增量主要取決于所要求的螺紋接觸率和每英寸的螺紋頭數(shù)。根據(jù)上述兩值，利用經(jīng)驗(yàn)公式可計(jì)算出正確的螺紋底孔直徑。

2、切削參數(shù)

 由于鈦金屬零件難于加工，因此需要對切削參數(shù)和刀具幾何尺寸做充分的考慮。

 切削速度：由于鈦合金具有的的彈性和變形率，因此需要采用相對較小的切削速度。（包括正、負(fù)的方向是否正確，小數(shù)點(diǎn)的輸入是否正確，系統(tǒng)數(shù)據(jù)是否正確等）4。在加工鈦合金零件的小孔的時(shí)候，推薦采用的圓周切削速度為10-14英寸沒分我們不推薦采用更小的速度，因?yàn)槟菢訒?huì)導(dǎo)致工件的冷作硬化。另外，也需要注意刀具破損而導(dǎo)致切削熱。