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?鍛造件鍛造工藝方案的分析和確定

鍛造件鍛造工藝方案的分析和確定

工藝分析的任務可歸納為：根據鍛造件的功能特性、材質、形狀、尺寸精度、品質要求和生產批量，在已有的或可以獲得的設備、裝置、工具、能源、檢驗手段、管理水平和人員素質的條件下，提出可供采用的各種工藝方案。

在進行工藝分析時，必須考慮并回答下述問題：

1.能否滿足鍛造件的功能;

2.能否滿足圖紙技術條件和質量標準;

3.鍛造件結構是否合理，有無多余的敷料;

4.加工余量是否可以減少;

5.變形力或變形功能能否降低;

6.金屬流線是否符合要求;

7.保證質量的工序有無遺漏;

8.工序和工步是否已經少;

9.材料利用是否充分，有無可能與其它鍛造件聯合鍛造，一模多件或一坯多件;

10.有沒有考慮冷鍛，精鍛，擺輾，軋制，局部模鍛，分段模鍛，聯合模鍛，鍛焊等工藝。

因冶金缺陷引起的鍛造裂紋有什么原因

因冶金缺陷引起的鍛造裂紋有什么原因

1、由于皮下氣泡在鍛造時未能焊合而形成的表面裂紋

鋼中的皮下氣泡暴露至表面時，內壁因氧化或為雜質污染，在熱壓力加工時也難以焊合而形成表面裂紋。

隱藏在鋼錠內部的氣泡，鍛造時一般都可以焊合，但也并不是的，特別是鍛造比比較小時即難以焊合，僅僅是被壓扁而形成不暴露的內部裂紋。

2、由于鋼中的夾雜物而引起的裂紋

由夾雜物引起的鍛造裂紋，多半為兩種情況引起，一種是鋼中的非金屬夾雜物;一種是鋼中低熔點雜質元素過多引起的熔點較低的金屬夾雜物。

非金屬夾雜物引起的鍛造裂紋，比較常見的是因為硫化物而引起的熱脆。當鋼中的硫化鐵(FeS)或硫化鐵與鐵(Fe)共晶夾雜物過多時，由于它們呈網絡狀分布于晶粒間界，同時熔點甚低，當鍛造加熱時即呈融熔狀態，大大地破壞了金屬的連續性，使塑性變形能力降低，當鋼承受壓力變形時即裂開。

鍛造生產工藝過程是怎樣的？

鍛造生產工藝過程以鍛件塑性變形為核心，由一系列加工工序組成。

(1)鍛造變形前工序 主要有下料和加熱工序。下料工序按照鍛造所需要的規格尺寸制備原毛坯，必要時還要對原毛坯進行除銹、除表面缺陷、防氧化和潤滑等處理;加熱工序按照鍛造變形所要求的加熱溫度和生產節拍對原毛坯進行加熱。

(2)鍛造變形工序 在各種鍛造設備上對毛坯進行塑性變形，完成鍛件內部和外在的基本質量要求。其過程可能包括若干工序。

(3)鍛造變形后工序 鍛造變形后，緊接著就是鍛件的冷卻過程。而后，為了補充前期工序的不足，使鍛件完全符合鍛件產品圖的要求，還需要進行：切邊沖孔(對鍛模)、熱處理、校正、表面清理等系列工序。有時，將鍛后冷卻與熱處理過程緊密結合，以獲得特定的鍛件組織性能。

在各道工序間，以及鍛件出廠前，都要進行質量檢驗。檢驗項目包括集合形狀尺寸、表面質量、金相組織和力學性能等，根據工序間半成品以及鍛件的要求確定。

加工廠家介紹鍛件預成形坯的設計與成（一）

馬鞍山茂金鍛造機械加工廠家介紹鍛件預成形坯的設計與成形

預成形坯的設計是根據鍛件的重量、密度、形狀和尺寸要求，設計預成形坯的密度、形狀和尺寸的。基本的原則就是在鍛造時有利于預成形坯的致密和充滿模膛，同時在充滿模膛前應盡可能使預成形坯有較大的橫向塑性流動。但在充滿模具型腔前的塑性變形量不能大于預成形坯塑性允許的值。另外還考慮預成形坯在充滿模具型腔時，各部位的應力狀態應盡可能處于三向壓應力狀態下，避免或減小拉應力狀態。

一、預成形坯密度選擇 密度是預成形坯的基本參數。根據預成形坯密度及鍛件質量，求得預成形坯的體積，然后根據預成形坯的高徑比，分別確定預成形坯的及徑向尺寸。以此作為壓制模尺寸設計的依據。粉末鍛件的終密度主要是由鍛造變形決定的，一般與預成形坯密度關系不大。預成形坯密度選擇主要考慮預成形坯要有強度，在生產工序之間的傳輸過程不損壞，形狀完整。為此一般冷壓制后的預成形坯密度為理論密度的8左右。

二、預成形坯形狀設計 在實際生產中，預成形坯形狀選擇是重要的，大體上分為兩類：

1.近似形狀，預成形坯與終鍛件形狀相近，類似熱復壓的情況。

2.簡單形狀，預成形坯形狀較簡單，與鍛件形狀差別較大。一般是鍛件形狀的一種簡化。這種情況預成形坯鍛造時，不只是高向鐓粗變形或壓實，而且通過較大的塑性流動充滿模具型腔。 對于形狀較復雜鍛件的預成形坯，可以對其不同部位及性能要求，分別進行設計，以致密成形，而不產生裂紋。如果采取近似形狀預成形坯，鍛造時只是簡單的軸向壓實，由于沒有水平方向的塑性流動，不能力學性能要求。為此重新考慮預成形坯的形狀。