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注塑機螺桿機筒是長時間在高壓、高溫、高的機械扭力及高的磨擦環(huán)境下進行工作的。前面幾個因素是工藝條件所需，但磨擦造成的損耗則不可避免。一般螺桿都進行過表面氮化處理，以提高表面硬度，也就是提高抗磨損能力。粒狀塑料從料斗進入料筒，首先會到達加料段，在加料段必然會出現(xiàn)干性磨擦，當這些塑料受熱不足、熔融不均時，很易造成料筒內(nèi)壁及螺桿表面磨損增大；同樣，在壓縮段和均化段，如果塑料的熔融狀態(tài)紊亂不均，也會造成磨損增大。

由于螺桿和機筒的相對運動，這些溶解點脫落下來混入塑料中去，并在螺桿和機筒的表面形成凹坑和凸起，凸起點相互接觸更進一步的加快了粘連磨損。

螺桿和機筒如果同樣的材料、同樣的熱處理工藝便容易形成粘連磨損，這正是很多工廠采用不同的材料來制造螺桿和機筒的一個原因。當材料不同時，即使發(fā)生了熔接現(xiàn)象，她們也會沿著原料的分界面分開，從而比較容易保持螺桿和機筒表面的完整性。

由于螺桿與機筒的間隙關(guān)乎擠出機產(chǎn)量及加工、裝配精度。在設(shè)計擠出機時，需要從各個因素來綜合考慮螺桿與機筒間隙。間隙太小，擠出產(chǎn)量增加產(chǎn)量，但增加螺桿與機筒的磨損。間隙太大，一方面漏流量上升，產(chǎn)量下降；另一方面，將導致熔膜增厚，因而不利于熱傳導并降低了剪切速率，不利于物料的熔融。上面只是靜態(tài)地分析了螺桿機筒間隙對擠出機工作性能的影響，主要是溫室時的裝配間隙。當擠出機運轉(zhuǎn)時，由于加工溫度和螺桿上的壓力載荷，螺桿和機筒間的實際間隙會發(fā)生變化。