浙江雙螺桿造粒機安裝值得信賴

        一般螺桿分為三段即加料段，壓縮段，均化段。 加料段--底經較小，主要作用是輸送原料給后段，因此主要是輸送能力問題，參數(L1，h1)，h1=(0.12-0.14)D。壓縮段--底經變化，主要作用是壓實、熔融物料，建立壓力。參數壓縮比ε=h1/h3及L2。準確應以漸變度A=(h1-h3)/L2。均化段(計量段)--將壓縮段已熔物料定量定溫地擠到螺桿前端、參數(L3，h3)，h3=(0.05-0.07)D。對整條螺桿而言，參數L/D-長徑比L/D利弊:L/D與轉速n，是螺桿塑化能力及效果的重要因素，L/D大則物料在機筒里停留時間長，有利于塑化，同時壓力流、漏流減少，提高了塑化能力，同時對溫度分布要求較高的物料有利，但大之后，對制造裝配使用上又有影響，一般L/D為(18~20)，但目前有加大的趨勢。其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，則φ=17°40′。φ對塑化能力有影響，一般來說φ大一些則輸送速度快一些，因此，物料形狀不同，其φ也有變化。粉料可取φ=25°左右，圓柱料φ=17°左右，方塊料φ=15°左右，但φ的不同，對加工而言，也比較困難，所以一般φ取17°40′。棱寬e，對粘度小的物料而言，e盡量取大一些，太小易漏流，但太大會增加動力消耗，易過熱，e=(0.08~0.12)D。總而言之，在目前情況下，因缺乏必要的試驗手段，對螺桿的設計并沒有完整的設計手段。現有的擠出生產線只需更換主機（機筒、螺桿和減速器），即可實現單位能耗降低30%-50%，產量提高30%以上，使你的產品更具成本優勢。大部分都要根據不同的物料性質，憑經驗制訂參數以滿足不同的需要，各廠大致都一樣。

      生產流程物料經過自動提升機將經過密煉后的物料送入雙錐喂料機，錐雙將物料強制均勻加入主機螺桿，物料在螺桿的壓縮與剪切和外加熱的作用下，物料受到混煉和塑化。溫度和壓力逐步升高，呈現出粘流狀態，并以一定的壓力通過機頭、擠出切粒，后得到所需形狀的粒子。從排氣口觀察螺槽中物料塑化充滿情況，若正常即可打開真空管路閥門，將真空度控制在≤0。密煉機----提升機------錐雙喂料機---------單螺桿造粒機-------- -對吹熱切機頭-----一級旋風分離器---------二級旋風分離器-------加長風冷振動篩------成品料倉

雙螺桿造粒機主要用于橡塑和工程樹脂的填充、共混、改性、增加、氯化、聚烯和高吸水性樹脂的加工。

可降解母粒、聚酰胺縮聚、聚氨脂加聚反應的擠出;碳粉、磁粉的造粒，電纜用絕緣料、護套料、低煙無鹵阻燃型PVC電纜料及各種交聯料的制備等，小機型主要用于科研和教學。

平行雙螺桿造粒機的料筒和螺桿均按積木式原理設計，可按需要進行不同組合。采用電加熱和水冷卻自動控制機筒溫度，并配有強制喂料，真空排氣和不停車換網裝置。

雙螺桿采用變頻調速、交流電機驅動或直流調速、直流電機驅動。減速和雙螺桿傳動在同一箱體之內，外形尺寸緊湊。采用裝有剪切銷的安全聯軸器，可以保護螺桿和傳動箱不因超負荷而損壞。